若論及具備更多“隱藏優勢”的產品，當今非汽車莫屬。

畢竟“新四化”的浪潮來勢洶洶且不可逆，已經“迫使”大浪其裏的品牌們或主動或被動地迎合趨勢，因而太多的新技術都被重新內嵌在了新時代的汽車產品本身或全價值鏈的隱形附加屬性裏。從某種角度上來看，那些不能“明顯看見”的優勢，反而將要成爲未來新階段產品競爭期的重點。

然而，當前亦非“酒香不怕巷子深”的時代，如何讓外界的消費者及潛在用戶真正地深入瞭解到自身產品的“看不見的優勢”，如何講好這些“看不見的故事”，將會是在全新存量競爭時代的制勝要義。

更何況，深處車市寒冬，本身這些品牌就已經投入了大量的研發經費用於具體生產，而多數時候對應到終端銷售這些“看不見的紅利”卻不能精準發力，除了宣發層面的不完全對應，根源仍舊在於“用戶-產品價值”認知反饋通道的阻塞。

所以，以往的技術呈現到目前蓋棺論定來看其實都是相當乏力的，無論是新車上市時做得花裏胡哨的參數PPT，還是4S店銷售人員天花亂墜的介紹術語，都難以讓汽車產品內裏的深層技術優勢深入人心。

也正因如此，主機廠方面向外界更多地展現其在合理曝光範圍內的新技術應用，將會是一條高效的新路徑，探索成熟後也有利於廣大的汽車品牌打通由內而外的認知反饋通道。

以今次汽車頭條APP溯源探訪上汽鄭州智能製造數字化工廠爲例，經由對具體的生產流程認知的全面刷新，我們也才能瞭解到可對應於具體產品優勢的技術共通化價值。

“新四化”內裏還有“新四化”

位於鄭州的智能製造數字化工廠項目在2017年3月正式開工，並於當年9月實現一期竣工及投產，是上汽乘用車在國內建成並正式投產的第三個生產基地。按照上汽乘用車方面的工作人員介紹，這在國內汽車行業裏也是鮮有的“當年簽約，當年建廠，當年就能實現正式投產”的案例。

另據瞭解，作爲嚴格把關品控標準的智能數字化汽車生產基地，上汽乘用車鄭州數字化工廠一期項目佔地1411畝，二期項目佔地約1600畝，並於2018年2月動工。此前的預計年產能可達30萬輛，而目前根據現場相關工作人員的介紹，上汽乘用車鄭州工廠近月的月產量都能穩定在36000臺左右，按照預計，到今年年底二期項目完全建成後，總體產能將有望達到60萬輛。

從立足於行業發展的視角來看，上汽乘用車鄭州工廠的意義淺顯來講是對於上汽集團整體產能的再度擴容，而立足於更深層次且對應到產品競爭力的層面來看，其意義則在於對“智能製造”及“數字化”的限定表述。

自2017年初，上汽集團方面正式提出以“電動化、智能網聯化、自動化、共享化”爲核心的“新四化”概念以來，整體汽車行業在未來的發展大勢確實由此呈現出較爲清晰的演進路徑，但其實很少有人知道，細化到不同層面和不同領域，這“新四化”的展現和落地，又有着不同的表達。

從鄭州汽車生產基地及具體生產流程來看，這種“新四化”的更新和細化，則具體地表現在從起始到下線的整個生產線，都結合了信息技術與智能裝備的互補優勢，集中概括則可以再度闡釋爲“設備自動化”、“物流精準化”、“過程透明化”以及“決策數據化”。

粗略解釋，“設備自動化”即是指上汽乘用車鄭州工廠採用了包括SPS配料、AGV運轉等自動化生產模式，並引入IoT自動化技術，可實現數據的實時定位及採集，進而提高設備的自動化率和工藝質量，在加快生產節拍的同時減少質量隱患。

“物流精準化”指採用高級排程、在線質量管理、高效率的庫存管理和物料拉動，以平準化排產、7+7計劃鎖定、精準控制生產運作，來實現更快、更準的柔性化生產執行，其最直觀的體現就是車間內精準搬運生產零部件的自動運輸機器人。

“過程透明化”則是說，上汽乘用車鄭州工廠設有專門的儀器全程記錄車輛生產製造的整個過程，並對運營中的成本、人員、能源和設備進行透明化管理和多維度監測，不僅可實現執行敏捷，更可在長遠發展上實現切實的降本增效。

而最後提到的“決策數據化”，就目前的“製造+物聯網”新思路以及行業數據融合大勢來看，反而將大概率成爲致勝於生產上層的先決關鍵環節，具體來看則是指藉助大數據平臺、運營可視化分析和數據查詢報表，來進一步降低生產過程中的人員及物料消耗，從而實現全局可視、過程監控、數據分析的精益化生產，讓今後的造車從“經驗判斷”切實走向了“用數字說話”的“智慧決策”階段。

也正是在大方向的“新四化”中，結合具體的生產實踐“新四化”，上汽乘用車鄭州工廠才能傳承起上汽集團一貫強調的，打造“四化一高”（精益化、標準化、柔性化、模塊化的高質量標準體系）製造體系的重要目標任務。

或許這樣的客觀陳述確實顯得過於“高不可攀”而失去了重新打通產品價值認知反饋通道的關聯度和穿透力，但絕對不能否認的是，這樣全新的生產製造體系，一定能在產品層面給予用戶新時代的工業體系力饋贈。

那麼，對應到用戶層面，這樣的汽車工廠又意味着什麼？

“好廠子”就能“造好車”？

對於用戶而言，至少表面上看，工廠的技術再精良，用戶並不能最爲直觀且實際地感受到，這就需要相應的感知中間物——“汽車”來達成貫通，但這也同樣需要長時間的使用和認知纔能有所瞭解。

所以很多用戶纔會因爲部分產品在經年曆久使用過程中存在質量隱患的可能性，形成對“技術不直觀”乃至“技術無用論”的錯誤感受。

然而實際上，高效率的智能工廠必定會在未來的“製造業進階戰爭”中拔得頭籌，因爲它不僅終將有能力告訴外界其產品“皆爲良實”，而且更能“運籌帷幄之中，決勝千里之外”。

仍以上汽乘用車鄭州工廠生產的榮威i5爲例，7~12萬的低價位優勢，不見得說能死死地壓低競品，但至少也會讓消費者在選擇時提前拉進供選列表。而這種優勢，其實源於整體工廠的製造體系力方能造就。意即，藉由高效低成本的自動化精益生產模式，以技術爲疏導，同樣的工廠將會生產出更低價卻更具性價比的產品。對於消費者而言，簡單粗暴地說，要買好車，因此就必須要相對了解其工廠，具備好技術高效率體系力的工廠，產出極具性價比好車的可能性也就更大。

所以也就不難理解，爲何只上市一年，榮威i5就能實現銷量突破20萬輛的成績。當然，放眼全行業，這並非絕對意義上的最好，但卻能給全行業提供最好的啓示及改革思路。而探究原因最好的答案，仍舊潛藏在上汽乘用車鄭州工廠的四大車間裏。

基礎規模層面，上汽乘用車鄭州工廠的四大工藝車間似乎並無異乎傳統大型汽車生產製造基地，但結合產品來對照，就能發現某些產品設備或技術的不同。

比如衝壓車間，應用了目前國內最領先的6400T（2400T+100T×4）大型多工位高速自動化衝壓生產線，5工序工藝的排布方式可以使相關部件的生產工藝排布更細緻，加工過程更穩定，並在初始階段保證複雜零件的高質量成形。

而且衝壓車間的機械手也來自於全球知名的GUDEL自動化系統，每分鐘可完成15衝次、30個翼子板的生產，可以保證供給具體生產車型榮威i5和榮威RX3的主要衝壓件的生產效率更高、並且更爲穩定。對於用戶而言，採用了優質鍍鋅板的智能高速衝壓，使得相應的質量安全和較低成本就在初始的衝壓階段予以定性。

在完成焊裝工藝的車身車間，上汽乘用車鄭州工廠則採用了以機器人滾邊壓合及OpenGate柔性焊裝總拼系統構成的“柔性化生產技術”，不僅可以根據不同部件需求調整滾邊曲率及角度，還可以有效保證將車身部件幾何定位精度(座標X-Y-Z)控制在±0.025mm以內，同時亦可轉化擴展爲6種車型的部件柔性化生產，自此在中部生產環節保證產能的前提下提升了具體的生產節拍，並有效縮短產品開發週期、降低開發成本。對應到用戶買到的最終產品上，同樣再度獲得了性價比的提升。

在此基礎上，車身車間還採用以往常見於德系車型的激光焊接技術，具體對應到車型上消費者其實以往在朗逸、帕薩特、高爾夫等主打“傳統德系安全”的銷售終端都曾有所瞭解。相較於“扣扣子”式的傳統點焊，“拉拉鍊”的激光焊接密封安全性能不言自明。

而上汽乘用車鄭州智能工廠車身車間區別於普通焊裝車間的“智能化之處”還在於，車間內配備有4臺R-2000iC/125L機器人和4個激光視覺測量頭，設備分辨率達0.01mm，精度差在0.05mm以內，測量時間僅需0.5秒，工作距離可達200mm，可實現對於車身部件的快速、非接觸、直觀、大量程的實時、動態監控，嚴格把控品質降低誤差，實現100%的白車身良品率，同時還會將生產數據留存爲基礎數據，供日後生產分析升級分析之需。

而這種數據化自動化的模式同樣一以貫之地應用在油漆車間及總裝車間。拋開等同於德系產品的用料和工藝不提，車間內的PMC智能控制中心，可實現對噴塗機器人、工藝空調、機運設備、各種管路（輸調漆、供膠、化學藥劑輸送）等設備的1000多個參數的動態監控。另外，油漆車間還採用ANDON系統，並配備有44臺機器人，包含外板噴塗機器人與底塗機器人。對應到終端用戶層面，不僅在用料起始保證了環保及用車健康，同時也讓車輛的防腐保新維護變得容易。

總裝車間對於機器人的利用則更進一步，無論是全程無需人工干預可實現自動導引、自動搬運、與線體自動無縫對接的物料運輸系統，亦或是可降低生產線操作人員揀選物料時間的自動上下料SPS系統，還是具有高效防錯功能的拍燈系統，整體在進一步降低裝配成本的同時，確保了車內13個主要控制模塊、360全景影像、6安全氣囊以及座椅等在榮威i5及RX3車型上重要配置的準確安裝配備。對應到終端用戶層面，其實這些“看不見的技術”，在具體用車場景裏，始終在發揮着不能被替代的決定性作用。

所以順着這樣的清晰脈絡去理解，其實就不難發現，用戶並非“看不見”這些功能，只是缺乏了對於具體先進技術和產品技術表現的對應關係認知。而如果有意識地將此連通，便足可讓“看不見的功夫”轉化爲“顯著的實力殺手鐧”。

有“好廠子”就一定能講好“看不見的故事”麼？

對目前國內的主流汽車品牌生產基地而言，各家其實都具備着各自的領先優勢，無論是今次探訪的上汽乘用車的鄭州智能化工廠，亦或是合資品牌如一汽-大衆的天津數字化工廠，以及自主品牌如吉利義烏的“微米工廠”，其實從命名就能大致瞭解到其各自品牌的優勢特質。相對而言，這便是一種外延上開始注重傳播效率的體現，即令最重要的特質明晰地標註在主體，從而使得直觀的名稱表達和連貫起技術的深度和廣度的敘述更具穿透力。

但是，一定是有了“好廠子”，具備了“看不見的好技術”，下了外界用戶“看不見的硬功夫”就一定能讓外界人知道麼？就一定能有想法能借由生產和使用的全線連貫和展現講好這段“至關重要的卻看不見的故事”麼？

或許也不盡然。畢竟車還要跑起來，有些時候一些生產技術再過硬，跑起來“性質關注點”發生了改變，消費者也同樣會不買賬。，

或許也正是看到了這點，一個汽車生產基地的動態評審基地就有了其存在的必要。

表面上看，它是對應到具體廠家的產品審覈機制，但縱深到鏈接主機廠和客戶關係的維度上看，其實這個環節纔是決定最終成敗的“臨門一腳”。

因爲它正是一款產品走出廠門前，從客戶角度進行評估的重要仿擬，其重要性類似於“高考”對於每個人的階段總結式意義。如果不能自己把好關，即便前期有了再多的技術設備資金人力投入，萬一出了些許差錯，消費者的認知也仍會統統重歸於零，因爲好不容易建立起來的認知信任的紐帶再次斷裂。這也正是爲何很多召回即便是出於考慮用戶安全的視角出發，仍然會換來誤解的要因。

由此，最好的做法就是“複習功課做在前”，以上汽乘用車鄭州智能工廠的動態評審基地來看，至少就爲未來全行業形成合規性和同一性的自主評審提供了參考先例。

鄭州工廠的一整套評審模式，源自於德國的Audit汽車產品質量審覈管理方法，在包括榮威i5以及RX3等車型出廠前，每輛報交合格的下線整車還要在基地經過動態路試，對動力、舒適和安全性能進行全面檢測，保證穩定可靠的高品質。

其中，“Audit”的優勢在於細化了各種車輛可能出現的產品質量問題，並將整車缺陷分爲外觀缺陷、油漆缺陷、連接缺陷、功能缺陷、匹配缺陷、裝配缺陷、密封缺陷、氣味缺陷、噪音缺陷等9大類別，共計125項內容。一輛車下線後，對應上述分類，鄭州工廠會對其進行車輛電器功能、雨淋、外表面、內飾、路試、底盤等環節多達2136個部位進行扣分式檢查，以扣分總和衡量整體產品的質量水平。

在此靜態監測基礎之上，展開進一步的動態路試，通過模擬顛簸路、窨井蓋、條形路、碎石路、正弦波路等14種複雜路況的檢測，用來全方位檢測動力性能、舒適性能、安全性能，涉及底盤、轉向管柱、儀表臺、減震器等20項檢查項目，專業路試人員將切實模擬用戶反饋乘坐感受，並提出改進方案，提升車輛乘坐的舒適感。

經由整體20公里的高強路試檢驗，不僅可讓車輛各零部件之間充分磨合，也可以將整車鎖功能，後視鏡功能，空調相關件及天窗、四門玻璃功能等四大動靜態兼有的道路檢查項目貫穿於其中；再結合邀請不同人員進行試乘試駕品評，體驗整車的動態性能，並根據建議優化改進，從而實現對品質標準的恪守和提升。

對應到用戶層面看，唯一決定這套流程是否能發揮功效的因素，只在於最終評測人員的敬業程度了。換言之，只要全程態度嚴謹，“看不見的故事”的脈絡，便能明確清晰而貫穿始終了。

【寫在最後】

某種角度上來說，對上汽乘用車鄭州智能數字工廠的技術展現，折射的不單單是國內汽車主機廠的技術實力，不單單是要講清楚爲了贏回用戶信任而付出的“看不見的努力故事”，更是想展現出國內全行業主流氛圍裏的一種晉升姿勢。

這種姿勢給落後者以警示，給同道者以互慰，也給圈外人以增進了解的機會。

但歸根結底，似乎要把這個“看不見的故事”講的更生動，需要的耐力和功力就更非常量能及。

再加上外部遇到了紛繁的宣發和傳播，人們對於“假大空”的憎惡更甚以往，那些潛藏在深處的“看不見的故事”也就更不好講。

對於“看不見”的內容，品牌主體們總覺得這是自己“委屈的來源”，“我付出了那麼多，苦口婆心說給你聽，你還帶搭不理”……久而久之，難以更好展現出來的車企們難免也會稍顯妄自菲薄。心志不堅者，走上其他出效果卻省功夫的“捷徑之路”，終將引至覆滅的實例也就見怪不怪。未來的時代大浪打來，瀝沙的淘汰繼續，如是“投機者”的窒息也就將長期如常態上演。

所以，不能合理而恰如其分地展現出自己“背地裏下的功夫”，這在過去不是罪過，但在未來，慢慢就會被形勢強行變成一種原罪。而如果連“近處的哭聲”都聽不到，就更莫談“遠方的哭聲”了罷？

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