今天跟大家讨论得这个话题，其实是邢博士一直想说的，只是不知道从何说起，今天邢博士想来想去还是希望和大家一起来分享这个话题，第一是对消费者负责，第二也是希望可以得到厂家的重视。

其实一款汽车从设计到研发到实现量产是一个非常严谨和漫长的过程，通常是这样的。

新车型的研发是一个非常复杂的系统工程，研发流程包括管理、设计、组织等方方面面的辅助流程，本文主要向大家介绍汽车研发中的核心流程，也就是专业的汽车设计开发流程，这一流程的起点为项目立项，终点为量产启动，主要包括5个阶段，当然今天我们并不是知识的科普。

我们通过这个流程就可以找出来造成目前国产车低价低质的根本原因有哪些，听邢博士一一道来：

放大制造问题，缩小设计问题的根源在于：成本控制+保持口碑。

一、要避谈设计缺陷？

制造问题看似是大问题，但最起码属于后续流程了，这也能直接避免推倒重来的尴尬。再看向汽车，模具成本往往十分昂贵，在软模阶段还有机会修改设计缺陷，但到了硬模阶段，再想大刀阔斧地修改基本没戏。这时候要因为设计问题重头再来，又得耗一笔巨资了。

别克的断轴就是设计缺陷

制造就不太一样了，作为一个复杂体系，制造一方面受到的关注度不会太高，另一方面可接受的容错率会更大

此外，设计作为产品线的开始，就好比舞龙灯，头都给带歪了，后面也必然好不了。一次两次还能接受，反复如此，大家就不会相信你有带头的能力了。多数公司都是标榜自己设计牛，标榜制造牛的却并不多，想必也是这个道理。

二、设计师与工程师是天生的冤家

如果说设计师是梵高，那么工程师大概就是牛顿了。前者需要无限放大自己的思维，探索新的世界。而后者则憋屈不少，这里不能有天马行空，逻辑严谨才是王道。

路虎or陆风，傻傻分不清楚

我们大可不必过分迷恋设计的完美性，就算是人体本身也有很多的“设计”缺陷。比如不大给力的脊柱、不灵活的膝盖、过窄的骨盆等等问题

设计师和工程师就像水和水杯，水没有形态，它能任意变成它想要的模样，但这个世界是有秩序的，更何况是需要大批量生产的产品。这时候水杯就起到了很好的限定作用，给了无定型状态的水一个很好的维度。

但工程师并不是万能的，他们依附于标准，说白了，标准达到了，制造就可行，工程师这关就可以过了。

设计是大多数缺陷的根源，制造则会放大这些缺陷。一款车设计得好，工艺合理，则会给制造带来很大的便利。

皮耶希在德维希·克劳斯时代的奥迪公司有这么一段故事：

克劳斯习惯白天多休息，然后工作到深夜，遇到问题时更偏向于信任设计部门。皮耶希则恰好相反，他严格遵守公司作息制度，碰到难题总是更相信试验部门工程师的判断。

不得不说，即使奥迪这样的大公司，高层对质量问题的解决理念也并不一定相同。

三、制造缺陷是怎么来的？

这里需要澄清一个误区，制造的目的其实是将设定好的工艺按部就班的完成，虽然有着一定的可更改空间，但可变性并不大。

我的天哪

这时大家可能会疑问，那工程师干嘛的？

这就要讲到汽车的设计制造流程了。在设计师完成汽车造型设计后，工程师就会开始介入，考察设计的制造可行性，并分析是否满足法律法规要求等问题。之后再经过一轮又一轮的试验与斗争取舍，最后才能进入正式批量成产阶段。

换句话说，最开始所说的制造缺陷，更多只是关系到质量管理体系。

质量管理体系（Quality Management System）是指确定质量方针、目标和职责，并通过质量体系中的质量策划、控制、保证和改进来使其实现的全部活动。

良好的质量体系能控制生产缺陷，避免在制造过程中造成的缺陷外流。混乱的质量管理，带来的危害并不比设计缺陷带来的危害小。

以前某某公司某款车型，车顶批量漏水溢出，正是因为对车顶激光钎焊工艺把控不严，存在隐藏气孔，虽然油漆处理后，气孔被遮蔽，抗住了整车厂内短期的雨淋测试，但这哪经得起实际环境的风吹雨淋、骄阳酷暑。

四、怎么判断是设计问题还是制造问题

判断方法看似不可操作，但还是有迹可循的。

▎从发生的概率和趋势来看

由设计而导致的质量问题，往往有相同的质量问题趋势，而且量不会少。

而由于制造问题引起的质量问题，往往问题表现并不集中，就算是同一个问题，也有可能会有多种表现形式。

▎从质量问题类型来看

制造问题多会导致工艺质量差，比如折边胶气泡，钣金纹，流挂等。比如人机工程差、行驶稳定性差、有风噪音等则可能多与设计问题相关。

END

邢博士总结：一句话，设计给质量定调，制造决定质量的上下限。低价策略势必会造成成本的减少，品控的降低，前些年这些低价车还能有销量，但是现在还想依靠价格来占领市场势必会满盘皆输。