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合理安排好质检工作的两大准则：

一、PDCA循环（又叫质量环）——计划（Plan）、执行（Do）、检查（Check）、处理（Action）。

它最早由休哈特（Walter A. Shewhart）于1930年构想，后来被美国质量管理专家戴明（Edwards Deming）博士在1950年再度挖掘出来，并加以广泛宣传和运用于持续改善产品质量的过程中。

① P（Plan）——计划：方针和目标的确定，以及活动计划的制定；

② D（DO） ——执行：具体运作，实现计划中的内容；

③ C（Check）——检查：总结执行计划的结果，分清哪些对了，哪些错了，明确效果，找出问题；

④ A（Action）——行动（或处理）：对总结检查的结果进行处理，成功的经验加以肯定，并予以标准化，或制定作业指导书，便于以后工作时遵循；对于失败的教训也要总结，以免重现。对于没有解决的问题，应提给下一个PDCA循环中去解决。

全面质量管理活动过程= 质量计划的制订+ 组织实现。　

二、5W1H法——是管理工作中，对目标计划进行分解和决策的思维程序。

（1）Why（目的） ——为什么干这件事？

（2）What（对象）——怎么回事？

（3）Where（地点）——在什么地方执行？

（4）When（时间）——什么时间执行？什么时间完成？

（5）Who（人员） ——由谁执行？

（6）How（方法） ——怎样执行？采取哪些有效措施？

以上六个问题的英文第一个字母为5个W和1个H，所以简称5W1H工作法。

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要管控好品质不异常，必须做到的关键：

1、岗前训练：

产品特点与基本知识；品质标准与不良辨识；作业流程与品质要求。

2、岗位训练：操作者的“三按”、“三自”、“一控”要求。

· 三按，即：按图纸、按工艺、按标准生产。· 三自，即：对自己的产品进行检查；自己区分合格与不合格的产品；自己做好加工者、· 一控，即：控制自检合格率。

3、流程制度化、工作标准化，既可以提升品质，也可以提升效率，是现场干部工作的法宝之一。

4、实操常用对策：

1）利用早会，将实际不良品拿出来“示范”，向员工说明不良原因与对策。

2）将不良品的损失金额化，并公布于现场，向员工说明。

3）按照个别不良品状况，分别教育。

4）加强作业员工责任心之教育。

5）员工技术性指导及品质观念灌输。

6）将良品、不良品分别用实物或照片列出，教育相关人员。

7）将正确与错误的动作照片列出，教育员工。

8）标准操作规范之要求、查核。

9）确实传达各工序品质需要之目标。

10）加强各工序间之自检、互检、互相纠正、提醒。

11）新进员工或工作论调时特别加强该站巡视。

12）将个别不良数予以公布，利用看板，达到警示效果。

5、重视愚巧化的作用：

① 防止过剩的生产量。

② 防止错误或不良的原料投入。

③ 防止作业标准、作业条件的变化超限。

④ 防止多装、少装的发生。

⑤ 防止因“定位失误”而造成的品质不良。

⑥ 防止作业不安全事故的发生。