3月31日24时，随着新天钢联合特钢公司炼钢厂三月份最后一炉钢水浇铸完成，在线监控实时显示当月累计产量546414.191万吨，创造了单月产钢量历史新纪录，标志着新天钢联合特钢公司转炉生产和冶炼技术迈上新台阶。

炼钢厂不断优化入炉结构，大力开展缩短冶炼周期、缩短辅助时间、减少连铸事故率等多项工艺改进措施，不断加强过程管控，严格执行单耗日统计、月评价目标管控体系，提高单炉装入量，努力实现产量、质量、节奏与成本的科学匹配，为高产奠定了坚实基础。

其次，炼钢厂建立了组织严密、反应迅速的集中管控体系，强化生产调度“指挥棒”作用，各车间严格服从命令、听指挥，形成各工序的高效配合、无缝衔接。同时，坚持生产与检修“两不误”，正确处理好检修与生产的关系，建立生产、检修一体化管理模式，做到生产与检修有机互动，为生产争取更多时间。

就在几天前，据新天钢联合特钢，3月27日炼钢厂再传捷报，3座120吨转炉日产钢171炉，产钢19419.978吨，创下公司日产钢炉数最高记录。

为完全消化高炉铁水，炼钢厂炼钢作业区根据公司要求，积极配合、沉着应对，一方面精心组织3炉对4机的高效生产模式，灵活调整炉前生产节奏，特别是加大炉口的处理，保证废钢加入不担误时间，也避免废钢掉炉下而导致料耗高。另一方面合理控制炉型，做好护炉措施。针对转炉炉况的不同情况，炼钢作业区将冶炼护炉工作与生产衔接穿插进行，严格实施炉衬观察制度，加强炉前规范操作，减少喷溅，控制合理的炉容比。确保了炉况稳定、生产顺行，为公司安全高效生产奠定了坚实的基础。

另外，2018年9月7日，中国金属学会在天津市组织召开了由天津天钢联合特钢有限公司和江苏集萃冶金技术研究院有限公司共同完成的“转炉高废钢比高效节能冶炼新工艺开发”科技成果评价会。

评价委员会在考察生产现场后，听取了项目完成单位做的工作报告、技术报告、经济效益分析和查新报告等，并审查了全部评价文件资料，经质询、讨论，认为“转炉高废钢比高效节能冶炼新工艺开发”成果达到国际先进水平。

主要创新点如下：

1、突破了传统单纯依靠转炉增加废钢比的工艺束缚，开创了全流程多元化加入废钢的指导思想，建立全流程废钢管理与加工配送生产体系，实现废钢全预热。

2、开发出转炉无冷却剂造渣工艺和加碳热补偿技术，实现了全流程高效化生产。

3、本项目2017年平均废钢比为32.469%；吨钢铁水消耗为734kg/t，2017年平均降低综合能耗140.47kgce/t；平均减少大气污染物排放量CO₂520 kg/t、SO2 0.1kg/t、NO_x0.46 kg/t。转炉炼钢成本平均降低18.4元/t,直接经济效益为7.305亿元。