产品质量问题，落实责任制

又是一周的星期五晚上，朋友们是否也期待周末的来临？

上周生管君介绍了工厂的水电费成本控制，本周继续介绍下工厂的质量成本费用控制-内部损失控制。

说起质量，上周生管君去参加一家工厂的业务生产的协调会议。通过这个会议生管君第一次感受到了工厂会议的也可以是批斗大会！业务部门投诉生产部门，生产部门反驳业务部门，可以说是乱糟糟的感觉。

会议议题不明确、会前准备不足、发言杂乱无章、没有达成共识、领导只会提问、没最后拍板。总结来说就是：会议没质量，会议时间没把控、问题没解决。

我们暂且不讨论这个怎么提高会议的质量，我们还是回归正题，会议批斗的缘由主要还是产品质量的问题。为什么会议经常开，质量问题还是总是出现，成本还是高居不下，质量问题还是没有解决？

工厂发生产品质量该找谁？如何解决？如何避免？

生管君觉得工厂需要做到的是以下这几方面。

首先，厂级明确各职位工作职责，落实责任制。明确产品什么问题，需要找对应什么人解决、处理。对应的人需要及时、准确做出反应。

其次，各个部门之间相互监督、相互督促。制造业生产上一环扣一环，下游部门发生质量问题也有可能是上游的关系，应该相互检查监督。

最后，产品问题做出解决后，需要在后续会议上提出，总结经验、吸取教训，避免下次类似的发生，最好形成总结方案。

次品、废品形成的原因

生管君见过很多工厂大批量的返工返修、甚至是报废。特别是很多是量产后才暴露出质量问题：设计缺陷、材料问题、生产操作不得当、设备调试问题等等。

生管君总结下，有以下七大原因。

一、操作人员的质量意识和技能水平不足形成

二、机器设备或工艺装备不合格形成

三、原材料或辅助材料、燃料等不符合相关标准形成

四、产品周转过程中由于防护措施不当形成

五、生产或储存的环境与产品要求不符形成

六、生产线为了追赶生产进度而忽略质量标准形成

七、单次采购原物料的数量过大，与实际使用情况产生较大差距，原产线停产、转产造成较多原物料丧失使用价值形成

工厂产品质量成本控制

一、加强试产流程的全方位监控

新产品上线之前，工厂应组织专门人员对试产流程进行全方位监控，全程探查和记录不良产品的相关信息。从产品设计、操作人员、机器设备、原料、生产环境等多方面进行不良原因分析，尽量在产品上线之前发现产品的所有缺陷，减少量产之后发生返工返修费的可能。

二、合理采购原辅材料，控制物料的库存量

采购部门下达采购通之前，应该满足生产部与仓储部的预期物料要求（质量、数量）和安全库存量，以节约成本和避免浪费为原则。

三、加强产品批量生产前的检查、检验

1、机器保养、维护、调试到最佳水平，改善工艺设备，调节温度等等。

2、加强对进厂物料的把关、质检。

3、加强关键工序的指导包括人、机器、物料、操作方法等。

4、加强工人操作培训、培养工人产品质量意识。

四、改善产品防护措施和产品储存环境

仓储部门与生产车间应该改善产品防护措施与产品的仓储、生产条件。

五、严格执行生产自检和制程检验的规定，

一且发现生产线或原材料导致的批量性产品质量异常，应做出及时处理，避免规模扩散、降低损失。

六、及时记录品 质异常并进行分析

生产部应对通常情况下维持在一定、 可接受范围内的人为差错、材料品质问题、设备出错导致的产品异常及时记录和定期整理，有助于及早发现大规模品质问题，从而降低出现大批量返工返修费的可能性。

七、建立规范返工、报废作业流程

生管君做了如下简单作业流程图，仅供参考。

返工返修流程图

报废流程图

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