对于当代的汽车工厂，你有着怎样的印象，是历史书中那些污水横流、暗无天日的脏乱景象，还是纪录片中那些流水线上埋头苦干的身影？其实，现代汽车工厂早已脱离了那些陈旧的标签，机器人流水线带来的高度自动化已无需多言，而集约化和人性化也成为了一家顶尖工厂必不可少的重要属性。今天，就带领大家走进汽车界的几个标杆工厂，看看他们都有着怎样的实力。
说到造车的行家，丰田永远是绕不开的C位。诞生于日本战后日本资源稀缺大背景和“多品种、少批量”市场环境的“精益生产”理念，经过半个多世纪的不断打磨发展，已然成为了汽车行业内像神话一样的存在。哪怕流水线上驶下的产品多么普通甚至无趣，但其背后所蕴含的造车哲学，始终被行业内的各后来者奉为圭臬。
既然丰田是造车的行家，那么作为丰田全球标杆工厂的广汽丰田南沙工厂就是行家中的行家了，从高达95%的一次合格率、低至27个的返修工位中，便足见其水准。众所周知，集约化是精益生产的重中之重，而丰田的集约化生产，则体现在每一个微小的细节之处。以厂内物流为例，其采用后工程拉动形式，根据生产线的需要使用内物流车将零部件从收入口运输到SPS拣货区，需要用多少纳入多少，实现中间过程的“零库存”。包含供应商的部品，也可以实现零库存。而在用于生产模式转换的库存区域，同样通过高效的库存管理来实现稳定的生产节奏并降低库存。南沙工厂的最小安全在库可以做到4个小时，其它同行业一般都在12小时以上，这即是精益生产中JIT（Just In Time）的体现。
领略了传统巨头的深厚功力，不妨再来看看造车新兴势力们的水平又有几斤几两。作为新能源的领头羊，诞生于硅谷的特斯拉以与生俱来的极客气质圈粉无数，而其以光速落成的上海临港工厂也被马斯克冠上了“超级工厂”大名。那么，超级体现在什么地方呢？
从特斯拉官方发布的影音资料中便不难发现，临港工厂的总装车间采用了一条主线、多条分装线同步生产的模式，空中转运主要通过螺旋举升机来完成，待组装部件的地面转运则大量使用了AGV转运车。这种车辆可以通过磁条引导读取地标指令，并根据地标指令停靠到对应站点。而在生产过程中，超级工厂也将大量借助人工智能识别技术、自学习趋势预判技术、机器人视觉系统、人-机器人协作技术、AR/VR等技术，实现制造全过程的智能化和数字化。在未来，甚至可以率先实现厂区内的物流车驾驶自动化。
看过了国外品牌的模范工厂们，那中国品牌有拿得出手的力作么？答案当然是肯定的，前不久通过直播刷了一波存在感的领克余姚工厂就是其中的佼佼者。OPEN-GATE主拼、KUKA机械臂、ABB/DURR机器人这些看得见摸得着的硬核重器们自是不必多言，就是在常常被人忽视的软件层面上，领克余姚工厂同样走在了国际同行的前列。
源自沃尔沃的制造过程管控、零部件管理体系、质量追溯系统等全程质量管理体系，让领克工厂从一开始就站在了巨人的肩膀上。而拥有自主知识产权的MES生产信息化管理系统则更是如虎添翼，配合电动拧紧工具可以实时监控、追溯小到一颗螺丝钉的扭矩。此外，领克余姚工厂在物料配送上充分利用PTL亮灯防错系统，车间多线进行SPS上料，AGV小车自动运送，极大提高了生产线效率。
站在人类命运共同体的视角上，领克将沃尔沃领先的绿色生产理念融于工厂建设之中。余姚工厂的冲压车间内采用纯电动叉车，较传统柴油车实现了低噪音和零排放。涂装车间则采用干式喷房，以纸盒为滤材收集过滤漆雾，不适用循环水泵，较传统湿式喷房更加节能环保。漆面涂料同样运用健康材质，水溶性涂料-VOC含量减少90%，单价成本四倍于沥青垫片的水性SSD(可喷涂阻尼)，也在生产线上得到了大规模的运用。更有世界先进的全自动随行循环的尾气抽排设备有效消除了车辆启动尾气对车间空气的污染，从而为员工带来更为健康、舒适的工作环境。
从自动化到集约化，再到人性化、绿色化，伴随着汽车工业一路走来，如今的汽车工厂也正在变得越来越完善而强大。拥抱科技，而不忘以人为本；重视效益，更注重环境友好。上述几家工厂作为业界的佼佼者，在环境生态和经济生态两大领域都做出着有价值的探索，工厂建设与区域生态发展共赢蓝图的实现，或许也就在不远处的将来。 了解更多资讯请下载易车APP

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