以前，提起外翼部件交付，总装厂负责部件对接的班组总是一肚子怨气，其它大部件都是同时交过来，就是外翼部件让人等到“地老天荒”。

作为外翼部件的生产单元，部件厂主管领导也是看在眼里，急在心里，干得不比谁少、也很辛苦，可这老“托后腿”的现状一直得不到改变，职工也有怨言，得下决心改变一下。

于是，部件厂将外翼部件装配纳入精益改善项目，通过一系列的努力，最终不仅赶上了生产节拍，还降低了制造成本（每年节约风水电气、运输、燃油等成本费用近300万元），提升了产品质量，职工对此纷纷竖起了“大拇指”！那么他们是怎么做到的呢？接下来，小编带大家一睹究竟。

1、布局调整

以前，部件厂外翼部件生产由原北区运8C生产线和南区数字化生产线共同承担， 而北区运8C生产线装配型架故障率高、人员南北跨区作业是造成外翼部件装配效率低下的最根本原因。保持装配型架状态稳定、组织人员集中装配是解决问题的根本之道。针对外翼部件技术状态一致和装配过程占用型架周期较短的特点，精益团队提出“两线合一”解决思路，即用南区数字化装配生产线保证两条生产线的装配任务。对于部分瓶颈工序，按照“补短板”思路复制装配型架。同时，对南区精加工设备和油密试验设施进行改造，实现外翼全过程装配在南区进行。

2、物流设计

物料库房距离装配现场较远，造成生产等待和生产准备时间长。同时，“多品种小批量”是公司科研生产的一大特点，型号不同需要切换型架状态，而工装放置凌乱、经常性丢失是造成停工等待的又一重要原因。精益团队通过零件库房“现场化”、标准件配送“精准化”、清洗剂配送“集中化”、密封剂炼制“公交化”、工装定置“行迹化”等改善措施，有效改善了现状。

3、工艺精益化

通过绘制外翼关键路径价值流图，梳理出了瓶颈站位装配流程中的问题，其中架外工序超出节拍要求，是重点改进方向。精益团队通过改进零件带导孔、外翼总装制孔、外翼总装工作梯、外翼油密试验台、导管取样、副翼喷漆和大修精加工机床等措施提高工作效率。

4、单元管控

在完成南北区“两线合一”后，重新优化完善人员配置。从左、右两个总装架外班中抽调部分年龄偏大但操作经验丰富和新入职年轻职工成立壁板班。降低了年龄偏大人员的劳动强度，形成“老中青”搭配，有利于年轻人的培养，有利于提升工作效率和控制产品质量。编制各组部件日产表，将装配过程细化到天，严格按照日常表进行装配作业控制，以过程控制促结果。坚持开好分层例会，构建完善的问题处理机制。通过三级分层例会，及时暴露现场问题，明确责任主体，使问题在最短时间内得到解决。

经过这一系列措施的实施，外翼部件装配终于摆脱“拖后腿”的现状啦，已经和其他部件实现“齐步走”。“基础管理提升——深化——固化工作必须要常抓不懈，久久为功，摒弃‘低标准、老毛病、坏习惯’陋习，培养‘高标准、严要求、好习惯’作风，以功成不必在我的胸怀，为陕飞健康可持续发展打下坚实基础。”