剪裁人员利用率提高80%、制版人数减少50%、不良品率由原来的2%降低到0.06%、产品生产周期由原来20天减少到10天、设备利用率提高20%、管理效率提高30%以上……通过“工业互联网”改造赋能，即墨一家传统服装企业产品畅销欧美、日本及东南亚地区等国家，实现由量到质的转变。

走入位于青岛市即墨区科技创新园内的青岛瑞华集团有限公司“数字化”车间现场，就能发现很多技术人员奔走在自动化、智能化一线。通过数字化缝纫车间的改造，实现缝纫车间MES管理系统与先前构建的ERP信息系统及现在流行的芯片技术的数据无缝结合，改变了以往研发、设计、排版、运营、生产等环节，让繁多的数据自动形成分析，并将数据实时反馈到MES管理系统。

在大环境影响下，一套属于“密集型”传统服装业生产经营模式，是如何搭上“工业互联网”顺风车，“破茧而出”幻化成“数字化”智能制造，并实现1-9月产值近2亿元的呢？

随着青岛“工业互联网”的改革大浪潮正在深入城市、区域乃至功能区大规模协同作战，作为城市“换道超车”的重大战略节点，以“智能智慧”为创新工业引领，升级+改造为一体的互联之路，迫使产业融合快速崛起。

“数字化”改造，给企业带来了“翻天覆地”的变化。“运用先进的工业互联网MES管理系统，不仅能融合到先进的服装设计系统、自动裁床、数字化改造的设备；还能通过简单的操作平板，改变了以往的纸质工艺传输方式，大大提高工作效率和工作能动性；以及改变传统生产线作业批次，优化“单件流水”定制作业。”程显玉说。

往日传达日常工作以及层层报表汇总的繁琐事物，需要组织所有产线工人开会布置，现如今，只要轻轻一点就可以实现数据的采集和互联、互通。通过MES管理系统分配日常任务，员工运用简单的平板操作，改变了以往的纸质工艺传输方式，将生产信息自动传输到电子看板上显示，实时查询生产计划、产品工艺、流转数量、生产效益、产品质量反馈等环节；

向管理要效益，已是企业最现实、最迫切的动力。由于传统生产线单件“流水作业”批次少、效率差，该公司引进国内先进的数字化“缝纫车间”与MES管理系统融合，持续探索“数字车间”与“工业互联网”结合之路，由原来的“大流水”作业转换到现在“小流水”作业，实现“小单快返”单件流水定制作业，其模式位居青岛前列。

青岛科技创新园负责人介绍，传统产业已颠覆想象——互联网、大数据、人工智能源源不断注入到制造的各个环节，数字车间、智能车间潜移默化地重塑企业的运营体系，对于传统纺织服装企业来说，当前是进行“工业互联网”转型升级的最佳时期，而从现在积极融入到“工业互联网”改造大浪潮中，才有可能在未来领跑。目前，园区50余家民营企业正在陆续对产线进行改造升级，抓住“工业互联网”转型升级的黄金期。