在传统的发货模式上，员工往往手里会拿着一大推单据，然后根据单上的货品编号、货品名称、数量、货位号信息进行拣货。由于缺乏单据的整合，导致货品无法一次性拣完，需要回头再拣第二次、第三次，不但耗时长，且对人工的依赖很高，所以长此以往，会产生非常多的弊端。

1、新员工熟悉仓库、物料、看单这些操作流程时间长，增加培训成本。

2、如果有拣货员请假或是离职，那么很可能会导致整个仓库的业务运营完全的中断。

3、人工的拣货情况下，往往会不作仔细的核对，凭感觉拣货，很有可能检错货品，加上单据多，容易漏检或者多检。

4、拣货路径没有做好规划，需要来回走动，拣货效率低下，延长发货时间。

5、由于是人工操作，加上部分物料是名字相同，但是入库批次不同，这就导致先进先出难以实行，增加呆滞料。

6、出库完成后，还需要人工来更新库存数据，工作量大，易导致库存数据不准确。

7、缺乏追溯能力，出现问题无法追溯到出错原因和作业人员。

正是由于人工拣货过程中存在诸多弊端，所以就需要一套成熟、先进的工具进行管理，而WMS系统也正因此而出现。那么WMS系统的出库流程是如何的呢？

1、合并单据

对于单据众多的出库单，可以进行合并成为一张，从而让多个单的相同货品编号合并成为一个货品编号，数量则进行叠加，这样一来单据少了，员工操作起来也会更轻松。

2、指示下架库位

员工通过PDA可查看出库任务，系统根据出库策略，指示下架的库位，减少找货时间，降低了人工经验要求。

3、作业防错

出库时，员工利用PDA扫描货品上的条码，进行作业验证，如果扫描的货品不符合出库要求，则会进行提醒，确保作业准确。

4、先进先出

根据先进先出策略，优先下架入库早的批次商品，提高库存周转率。

5、库存数据实时更新

员工利用PDA可以实时采集作业数据，并在作业完成后，实时将数据同步到系统上，无需人工录入，库存数据更准确实时。

6、作业可追溯

wms系统可以实时记录员工的作业情况，并形成操作记录，出现问题，可通过这个操作记录追溯到当时的作业情况。

以上就是关于WMS系统的出库流程优化，希望能你们带来帮助。