本文轉自：江西日報

焊裝主線合拼。全媒體記者 張翰林攝

生產一輛汽車需要多長時間？在江鈴汽車股份有限公司富山工廠，一輛SUV汽車從衝壓、焊裝、塗裝到總裝，最快僅需要18個小時。

12月5日，江鈴汽車富山工廠焊裝車間內，一輛輛AGV無人物流車自如穿梭，將一個個零配件運往指定工位；一臺臺揮舞長臂的焊接機器人將零部件拿起，對全車身5000多個焊點進行精準焊接。

“每一個焊點、每一條焊縫的質量，都關係着整車的安全性。”焊裝區域檢測組組長萬宇說，與2013年投產的小藍工廠相比，富山工廠焊接自動化率從55.2%提升至98%，並且對焊接質量、尺寸及打膠質量、扭矩等關鍵指標實現全過程在線監控。

在富山工廠的衝壓、塗裝、總裝等車間，也時時可感知數字化轉型帶來的蝶變，處處可見機器人高效運作的“身影”——車身油漆沒烤乾，生產線會自動互鎖停機；只需12秒鐘就能完成車型切換，實現4種車型柔性共線生產；工人不再需要對照物料單子揀料，改爲用電子系統掃描物料條形碼，並由機器自動分揀……

在總裝車間，不到兩分鐘就有一輛新車下線，超過每小時30輛的設計產能。“通過數字化賦能助力精益化生產，大幅提升了生產效率和產能利用率。”富山工廠總裝總監王海說，從第一焊點焊裝到總裝、整車下線，生產週期壓縮了20%以上，商用車交付週期從去年的32天壓縮至今年的28天。

江鈴汽車股份有限公司副總裁曾發發說，得益於貫通產品、製造、管理、營銷全流程的數字化賦能，江鈴汽車實現了從“製造”到“智造”的躍升，進一步提升了產品市場競爭力。

今年以來，面對汽車行業產銷兩端承壓，併疊加缺芯、原材料上漲等不利因素，江鈴汽車攻堅克難實現穩健發展。前11個月，江鈴集團輕客、皮卡銷售量分別達6.4萬輛、8.66萬輛，國內市場佔有率居第一位、第二位。集團全年出口預計可達6.5萬輛，同比增長逾九成。

“數字化轉型不是一道選擇題，而是一道事關企業興衰的必答題。”江鈴集團副總經理李小軍說，在新科技革命的推動下，汽車產業正在經歷大變局，而數字化是加快產業轉型升級和高質量發展的核心驅動力。2021年，江鈴集團全面啓動數字化轉型工作，着力打造研發、採購、生產、營銷全業務價值鏈數字化應用場景。今年，在智能網聯汽車、智能製造、智慧物流、智慧金融等主攻賽道上完成了一批有示範效應的數字化標杆項目。

以“數”賦能，“智”贏未來。把握科技革命和產業變革機遇，乘着數字化轉型的東風，江鈴集團將在高質量發展的賽道上日行千里。（全媒體記者 桂 榕 鄭榮林）