本文转自：劳动报

隧道股份上海隧道工程有限公司葛峰团队：

“智能赋能”提升生产效率60%

葛峰（左）在工作中。■受访对象供图

■劳动报记者 张锐杰

衬砌管片是隧道的重要组成部分，可以说是“地下钢铁长龙”的“龙鳞”。但其生产模式和设备由于对劳动力的依赖和经济性投入等问题，一直制约着行业发展，“龙鳞”也急需“蜕变”。

来自隧道股份上海隧道工程有限公司的葛峰，在生产一线工作已超过20余年，他与团队以“打造行业标杆”为目标，聚焦国内外先进技术与设备，整合行业资源，打造出集智能制造、绿色环保、科技研发、人才孵化于一体，年产能60万方的“超级工厂”——海盐基地。

这家“超级工厂”不仅做到了市政预制构件产品全覆盖，还推动建成了全国首家预制构件科创研发中心，实现了预制构件标准化生产、智能化作业，生产效率提升60%。

发展智能装备

探索智能制造1.0

“管片生产流水线能不能智能化？”

在全国各地考察时，看见不同行业的数字化发展，葛峰大受感触。带着这个想法，他带领团队开始了早期的装备升级。

“我们的行业相对小众，并没有完整的设备和系统可以直接使用，只能一个环节一个环节去试验、调整，最终应用。”为此，葛峰带着团队向不同行业学习，“在汽车、玻璃等工厂，我们都找到了可借鉴的经验，如脱模后使用的真空吸盘就是从玻璃厂获取的灵感。”多年来，团队先后开发了物料智能流转系统、钢筋骨架智能焊接系统等，并自主研发衬砌管片清模、喷涂、抹面等自动化设备。

在智能制造1.0的加持下，葛峰带领团队实现了从年产6万方到月产6万方的奇迹式跨越。比如说，2023年3月31日23点49分，上海轨道交通崇明线管片自动化生产线开始卸料，伴随着流水线振捣房的阵阵轰鸣声，第65500方混凝土开始振捣成型，再次刷新了海盐工厂单月生产纪录。

推进智慧管控

迈入智能制造2.0

为了使“人、机、料”彻底闭环，葛峰带领团队基于已实现的自动化、信息化进行整合，通过对运营数据分析和建模，对生产流程继续精细化智能改造：推进全自动钢筋弯弧设备落地，一键启动即可自动弯曲，精度可控制在1毫米以内。通过物联网技术完成了钢筋库存的实施监控以及钢筋半成品的身份标识和质量追溯，逐步完成管片质量信息数字化跟踪。

项目成果目前已在长三角、粤港澳等多个地区的生产项目中成功应用，依托超级工厂智能化生产线的研究与应用，2023年上海隧道工程有限公司构件分公司全国重点预制混凝土构件企业产量连续两年达全国第一。推动了预制构件行业向“标准化、智能化、产业化”转型升级。

筑梦无人工厂

追逐智能制造3.0

一连串的成绩面前，一组数据同样让葛峰自豪：在提升生产效率的同时，工人的劳动强度降低了50%。

“随着智能产线的投入，从事体力劳动的工人从操作工转变为技术工，工人们现在从事的是一些设备巡检的工作，成为机器的‘监督员’。”在这一过程中，工人的培养模式也发生了变化：不再依托工人之间把经验口口相传，而是依靠数字化生产看板传授规范化操作流程，“超级工厂”正为行业逐步培养出了一批预制构件产业工人示范队伍，形成了新时代产业工人队伍培养体系。

从传统到智能，从制造到智造。面向智能制造3.0，葛峰及其团队的最终目标是打造预制构件行业首个“无人工厂”，实现构件产品集设计、生产、仓储、运输、安装、运维全生命周期数字化管理，以自动化生产、标准化产品、信息化技术、智能化模式，筑梦城市“百年工程”。