本文转自：绵阳日报

整条产线用工减少近七成，产能提高近七成——

新华内燃机：“数智引擎”驱动高质量发展

新华内燃机侧开门电机自动装配线

□记者 谢艳 宋德平 文/图

转子上料、入换向器、绕线、电焊、加胶、焗干……十余道工序，全部由机器完成。灵活的机械臂高效配合、紧密衔接，各个环节操作自如……

这是5月21日记者在绵阳新华内燃机股份有限公司（以下简称“新华内燃机”）侧开门电机产线看到的一幕。以前这条产线是传统的人工线，要保证所有的工序正常运转，需12个工人同时在岗。如今，机器换人，整条产线只需要4个工人就能完成全部生产过程。

顺着公司技术总监林琳手指的方向，记者看到在这条产线上方，还有一个集成控制平台，连接到MES系统。有了这个“超级大脑”的加持，整条产线具备排产管理、质量追溯、过程管控、故障预警、自动隔离不良品等功能。

值得一提的是，通过同步导入MES生产管理系统、ERP管理系统，整条产线实现了对装配全过程的数字化管理，包括生产管理、设备管理、设备状态监控、生产调度等，通过连接各式设备和传感器，平台以生产过程的实时数据为基础，实现数据的收集、分析处理和共享，对数据进行实时监控和决策，优化生产效率和资源利用效率，从而提高生产过程的可见性和可控性。

“现在我们当班的4名工人，主要职责是前端的上料、末端的下料，以及生产过程中对设备的巡查。”林琳告诉记者，整条产线用工减少近七成，而产能却提高近七成，达到100万只，要知道，以前手工线全员满负荷生产，一年的最大产能也只有60万只。从整条产线运行的情况来看，生产效率提升23%，运营成本下降6.3%，产品不良率下降2%。

当前，“智改数转”对于传统制造企业来说，早已不是“选择题”，而是“必答题”。

作为一家以制造、销售发动机关键零部件、汽车微电机、注塑件为主营业务的“老字号”企业，早在上世纪七十年代初，新华内燃机就率先在业内建成自动化流水生产线，走上了规模化发展之路。乘着“智改数转”的东风，新华内燃机于2023年6月投入800余万元，打造一条全新的侧开门电机自动装配线，历经10个月，产线于2024年4月正式投产，一经亮相，该条产线就成为整个公司“智改数转”的标杆和样板。

有了样板，其他车间和产线就有可复制的经验，推广起来也更顺畅。如今公司正在启动汽车发动机缸盖生产线的智能化改造，预计投入3000万元，实现整条缸盖产线的数字化、自动化。

林琳告诉记者，缸盖生产线建成于2003年，生产需要双班人员倒班，每班20人，整条生产线的用人数是40人，产能4万只。改造后，每班只需8人就能完成生产，而产能可提高到6万只。

“这条生产线改造完成后，公司效益也能得到明显提升。”林琳当场算了一笔账，改造达生产的产线年产值可提高1.6亿元，将成为公司传统机械加工业务的新亮点。

“智改数转”是一项系统工程。作为国家高新技术企业、四川省建设创新型企业试点企业、四川省专精特新中小企业，新华内燃机将采用分步实施的模式，基于信息技术的不断改进，以数字化技术和物联网为载体，将企业内部资源互联互通，实现设备的智能化、数字化和自适应化，提高数据的准确性和可靠性，从而提高生产效率和资源利用效率，逐步将公司从传统制造业变革成一个全新的数字化工厂。

与此同时，林琳表示，公司还将对供应链、仓储物质、财务、物流进行科学管理，人、财、物、信息等要素进行综合平衡和优化管理，着重改善企业业务流程，提高企业智能化、数字化核心竞争力。