压力铸造成形即压铸是将液态金属或半固态金属在高压下快速充填金属模具型腔，并在压力下快速凝固而获得铸件的一种成形方法。它具有尺寸精度高、表面质量好、生产效率高、成本低等优点，是汽车、摩托车、航空航天等产业用铝、镁合金零件的主要成形方法之一。近年来，随着全球对节能减排、产品轻量化技术的大力开发和重视，铝、镁等轻合金材料及其成形技术得到了快速发展和广泛应用。其中一个显著的发展趋势就是在轻量化的基础上，基于效率、成本、精度、质量及力学性能的综合考虑，越来越多的铝、镁合金零件采用压铸工艺成形，而且是压铸件结构越来越复杂，外形尺寸越来越大，精度越来越高。因此大型复杂精密压铸件的生产技术已成为国内压铸企业的一个新挑战。压铸生产中，压铸合金、压铸模、压铸机是压铸工艺的三大要素，其中压铸模的温度控制对于金属液的充填、凝固过程以及压铸模使用寿命和产品质量的稳定性有着非常大的影响，是必须需要控制的参数之一。大型复杂精密压铸模由于模具体积大、结构复杂，采用常规的简易粗放式模温控制技术难以满足生产要求，是制约压铸件质量的主要技术瓶颈之一。

大型复杂压铸模模温精确实时控制的关键技术在于：①安全可靠、简易高效的模具预热技术；②精确可控的模具冷却技术。因此开发新的具有自主知识产权的压铸模模温精确实时控制技术以满足当前大型复杂压铸件的生产需求，是提升国内大型复杂压铸件生产技术水平的重要研发内容之一。