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時間回溯到今年三月初，不少媒體受邀參觀了富士位於日本仙台的Taiwa相機裝配工廠。其中，所謂的“X工廠”正是富士旗艦級中畫幅無反相機GFX 100的誕生地。

參觀之時，富士GFX 100相機還未正式投入大規模量產，只有一小部分生產人員爲工程師及測試人員組裝工程測試樣機。

據瞭解，工程樣機很大程度上爲純手工裝配，整個過程非常耗時、比較耗錢，但同時也激動人心，下面便通過鏡頭一起來了解下富士GFX 100工程測試樣機的組裝生產線。

眼前這個不起眼的建築卻是奇蹟開始的地方。在距離仙台20英里，富士Taiwa工廠的總裝大樓在2011年地震中遭受嚴重損壞。

在關閉7年之後，六個月的整修讓Taiwa工廠在2018年重獲新生。

富士GFX 100中畫幅相機的機身構造非常複雜，其中僅傳感器防抖機構就由100多個獨立部件組成。

富士GFX 100機身構造有一點比較有意思，內部框架直接將圖像傳感器和防抖部件與鏡頭和鏡頭卡口相連，以上關鍵成像部位相對獨立於鎂合金機身主體。

即使在機身遭受外力衝擊時，一體化設計的關鍵成像部位仍然能夠保證畫面精度。

再來談談富士GFX 100相機的核心，圖像傳感器及防抖機構單元。

作爲對比，放置在防抖機構旁邊的是一枚100日元硬幣。其實，相比於富士GFX 100相機圖像傳感器尺寸，防抖機構整體不是太大。

據富士宣稱，GFX 100相機搭載的5軸防抖可提供5.5檔補償效果。

在完成整體組裝之後，每一臺富士GFX 100相機都要經歷一系列的自動化測試，從快門精度到防抖校準等等。

此外，富士會保留這些相機的所有校準數據。在富士GFX 100相機將來需要維護服務時，通過機身序列號便可查詢到相機出廠時的校準數據。

下圖中的相機已經完成了組裝，接下來就要進入粘貼機身蒙皮的步驟。

手工粘貼機身蒙皮算是比較有技術含量的操作。事實上，與最終量產版相機的半自動化生產線不同，最初的富士GFX 100工程測試樣機基本上是全手工裝配。

現場觀看裝配人員手工完美焊接相機機身卡口的電子觸點，確實是一次非常不錯的體驗。

而從下圖這個角度，可以明顯看到裝配工人左手手指下方的塑料窗口。

富士GFX 100相機手柄塑料窗裏面藏着的其實是WiFi天線。與鎂合金材料相比，WiFi信號更容易穿透塑料材質。

觀察富士GFX 100機身外殼，機身主體結構由鎂合金材料打造而成。

此外，在一些非關鍵結構部分採用了聚碳酸酯塑料，例如剛纔提到的WiFi天線窗口、電池盒倉蓋以及豎拍手柄快門按鍵周圍等等。

下面這張圖展示的是加裝了部分外部結構的機身主體，可以看出WiFi天線窗口、機頂熱靴卡口等已經安裝完畢。

最終，一臺完成組裝的富士GFX 100工程樣機展現在了面前，接下來這臺樣機要面對工程師及測試人員的嚴苛考驗。

當然，相機硬件只是整個相機工程的一部分。在樣機測試的過程中，相機的固件可能要經歷數百次的更改，其中有的功能被添加、有的被取消、有的則被調整。

但比較遺憾的是，這些最初的工程樣機在完成測試之後，富士將會把返還的樣機拆成零件。因此，其他方面的細節我們仍有待後續的進一步披露。

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