1.0 目的：对不符合要求的产品得到识别和控制，防护不合格品的非预期使用或交付。

2.0 范围：本作业指导书适用于公司所有不合格材料和产品的控制。

3.0 职责：

3.1

3.1.1质量部检验员负责原材料质量问题、过程批量不合格品标识和确认工作；返工后的100%检验确认；不合格品处理的跟踪验证；

3.1.2质量部负责人：确认复杂不合格问题的评审和处理，召集技术及生产对过程品质异常的分析与改善工作。

3.2

3.2.1生产部操作员：负责不合格品的隔离、挑选和报废工作，并在规定的期限内完成不合格品挑选工作。

3.2.2生产班长;负责不合格品表格的填写，辅助操作人员的挑选质量，按文件要求对不合格品挑选、返工、报废;监控不合格品的处理期限，负责不合格原因的初步分析及判定模具的维修情况。

3.3 技术部负责针对复杂的问题制定返工/返修方案，对不合格品提出最终处理意见；参与对过程品质异常的分析与改善。

3.4 仓库保管员负责对来料、仓库不合格品的隔离、退换货；负责库存不合格成品、顾客退货产品的隔离。

3.5 采购部负责对供应商来料不合格品反馈、退换货及整改跟踪处理。

3.6综合部：负责协调各部门之间的结口管理，参与过程的控制及改善。

4.0 定义:

4.1 材料: 除工具和设备之外，生产过程中使用的所有原材料或外购产品。

4.2 产品: 所有生产过程中的半成品和成品。

4.3 不合格材料和产品: 不能满足程序、作业指导书、图纸或工程要求的任何材料或产品。

4.4 可疑材料和产品: 任何需进一步检验后确定其是否合格的材料或产品。

出现下列情况，均视为可疑材料和产品：无标识的材料和产品；设备、工装异常时生产的产品；试装件；借用件；坠落件；超期材料和成品等

4.5 废品: 不能使用或返工后仍不合格的材料或产品。

4.6 返工: 为使不合格产品满足规定的要求而采取的措施。

4.7 返修：为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施.

4.7 不合格标识: 用来标记不合格材料或产品的标识，检验员控制使用不合格标识.

4.8 不合格区：指存放不合格品的区域，视不同产品可以是 “红箱”、“红区域”。

4.9 不合格产品处理周期：原材料5天，半成品/成品3天，应在要求周期内关闭。个别产品依据实际情况执行

5.0 流程图：

5.1 来料检验不合格品处理流程：

5.2生产过程中发现的不合格品处理流程图：

5.3整形挑选过程中产生的不合格品的处理流程

6.0 过程描述:

6.1

6.1.1 检验员对检验不合格的原材料贴不合格标签,通知物流报验人员将不合格品移到不合格　品区，并在不合格品登记表中登记。

6.1.2《质量反馈单》一式两份，一份给采购部，采购部负责组织不合格品的评审及得出处理意见，另一份由检验员保存负责跟踪处理结果。

6.2：退换货：采购部协仓库办理物料退货手续；

挑选：由采购部联络供应商对不合格品100%排查，挑选出合格品重新报检；不合格品做退换货处理。

让步接收： 针对原材料不合格需要实施让步接收的，若让步接收的产品与客户成品图纸要求有差异，需产品工程师协调客户处，经客户同意方能放行使用. 内部保持有效期限或让步授权数量方面的记录。

材料处理完成后,由仓库保管员通知来料检验员将红标签取走，质量部负责保存红标签。

6.3

6.3.1首先将不合格品放在车间不合格品区并通知检验员/检验班长.

6.3.2在不合格品产品中放入周转卡和不合格件（将不合格件装入小袋子内并在不合格部位做标识），周转卡上注明不合格原因；

6.4.

6.4.1不合格品评审处置单一式二份，一份留质量跟踪产品处置结果，一份交操作人员，按不合格评审结果执行相关操作.

6.4.2生产班长需在不合格品评审处置单上写明不合格具体原因，如：某部位断顶杆、某腔某孔断芯，并保留不合格样品。

6.4.3是否需维修模具的判定：简单的断芯、顶杆等，由生产操作员/生产班长直接判定；对于不能直接判定的产品，由生产班长找生产负责人确定。

6.5

6.5.1检验人员对不合格件进行确认，查看操作人员是否将可疑品放在了指定的位置，周转卡上是否做标识，是否留不合格样件等。

5.5.2确认无误后，开具模具维修单，模具维修单一式两份，一份质量留底，一份交给模具维修人员。

6.6

6.6.1质检班长根据不合格信息进一步确定所有可疑品范围和数量，同时需要注意，所有发现的不合格，都需要考虑同类产品的影响范围，一并进行遏制。当不合格产品或可疑产品确认已被发往客户时，由质量部通知销售部,销售部负责与客户协商并采取补救措施，必要时将产品退回.

6.6.2对于简单的问题，质量部可自行处理，对于无法确认的问题，由质量部找技术人员进行确认。

6.6.3生产/质量/技术相关人员根据不合格产品的状况共同评审制定最终的方案，并在《质量反馈单》上作出处置意见。当意见有分歧或无法作出评审意见时，由副总经理参与评审并做最终意见。

6.7.

6.7.1返工：工程部依据《不合格品处置单》上的意见，根据产品复杂程度制定返工/返修方案。然后以《返工通知单》下发给生产、质量部，返工后的产品依据工艺要求作特殊标识。

6.7.2当对不合格品作挑选返工时，检验员负责监控排查返工过程。

6.7.3返修：产品处置为返修时，工程部以《返工通知单》通知客户，得到客户认可后实施。返修后产品依据工艺要求或客户要求作特殊标识。

6.7.4让步接受、退货：同原材料不合格品退货和让步接受流程一致

6.7.5报废：执行《产品报费处置作业指导书》，报废后的产品不得用于服务或其它用途.

6.8

6.8.1返工产品需100%检验，并将检验结果记录在不良品记录表内，同时在表中备注栏内注明返工字样及返工次数，在周转卡上加盖检验章。

6.8.2检验员将不合格样品二件交质量负责人，由质量负责人汇总并增加到失效目视图中。

6.8.3返工产品的检验需在二日内完成，超过二日，将直接进入考核。

6.9返工产品检验完成后，跟车检验员在周转卡上盖合格章，同时取走不合格标签，通知操作人员将产品从不合格品区移到移到生产周转区。

7.0 相关文件：

7.1《返工、返修作业指导书》

7.2《产品报废处置指导书》

8.0 相关记录

7.1 来料检验规范

7.2　编号：ＸＸＸ 质量反馈单

7.3　编号：ＸＸＸ 不合格标签

7.4　编号：ＸＸＸ 不良品记录表（包含来料、生产过程、整形过程）

7.5　编号：ＸＸＸ 不合格品评审处置单

7.6　注塑产品缺陷图片汇总表

7.7　模具维修单

7.8　员工绩效考核表　

9.0更改记录