起火、自燃隐情频发，电动汽车能否让人“绝对安心”？

以节能、环保、环境友好为目标的电动汽车，在近几年受到了大批消费者的关注，但纵观整个新能源市场，纯电动汽车在消费者心中留存的印记却并不都是美好的。

自2019年开始，6场不经意间爆发的大火，点燃了消费者对新能源汽车的担忧，顺势在社会间引发了激烈的争端。象征着能源变革的出行产物，在半年之间变成了随时可能爆发的定时炸弹，这已经完全违背了电动汽车诞生的初衷，由此引发了业内专家及消费者从续航里程到产品安全的关注转变。

但不论如何，历历在目的熊熊大火还是难以掩盖消费者内心的恐慌。尤其是在单一品牌车型中，接连爆发两次以上的自燃事故，就足以让大家无法放下心中的安全底线，更是难免在使用过程中提心吊胆。而更可怕的是，这种现象几乎存在于每个品牌中。

这其中最关键的问题是，电动汽车的安全性究竟该由谁来保障？究竟是电池供应商的疏忽，还是该归咎于主机厂监管不力，抑或是无奈于科学技术本身的“原罪”？在一款熟悉的车型中，我们似乎寻找到了答案。

100亿里程“零事故”，日产纯电的“安全哲学”

这款足以诠释电动车安全特性的车型，就是诞生于2010年的日产聆风。

时至今日，历经两代车型更迭的日产聆风，在全球范围内的累计销量已达43万，持续领先于特斯拉占据销量榜首，堪称电动汽车历史上的经典样本。

与此同时，它还保持着一个更加不可思议的记录——全球用户累计行驶100亿里程无电池安全事故，无自燃情况发生。不论在燃油车还是纯电动汽领域，这都是一个可以被称为“奇迹”的存在，论稳定性几乎无人可与其匹敌。

我们都知道，动力电池相对于整车零配件而言，近乎是最危险的存在。尤其是参考近期发生的案例，大部分自燃事故都是基于频繁充放电的过程中，引起了热管理系统的崩溃，这种现象在使用了多年，电池技术不甚先进的老车上更容易发生。但诞生已有9年的日产聆风，却是个活生生的例外。

既然电池供应商几近相同，用户的使用方法也是大同小异，那么日产究竟是怎么做到如此安全的呢？显而易见，这还要归功于整车企业对技术安全的重视。

虽然聆风与中国市场的渊源并不深，但实际上，国内销售的轩逸纯电，已经完全是按照聆风的模式进行研发生产，两款车型均遵守8大全球专业电动车标准，在制造标准上保持着高度的一致。因此，从国产化的轩逸·纯电车型上，我们便可以看出聆风将电池安全做到极致的根本原因。

首先，在电芯供应商的选择上，日产的第一标准永远是稳定，这也是其最终敲定宁德时代的原因。最新数据显示，2018年，国内新能源车的动力电池中，宁德时代产品的装机量占据了总量的一半，凡是国内知名的电动汽车生产厂商，近乎都与其有着密切的合作关系，由此可以推断，其核心零部件的质量是能够得到保证，并获得业内公认的。

同时，利用雷诺日产联盟全球最先进的全自动电池模块生产线，轩逸·纯电的装配过程已经完全达到了国际化标准，每一个成品都要经过12道装配工序，14道严格检测环节已经证明了企业对安全性的极致追求。

例如，在装配过程中，日产汽车设立了5重安全电池保护，采用严选定制软包电芯，按日产全球统一标准订制生产，100%严格检测、筛选，确定每片电芯都完美无瑕。

高效散热层叠结构采用多重精密加工，体积小，散热性能优越，安全性自然得到了保证。

再比如，耐极限安全模块采用降低冲击设计构造，并经挤压、短路、加热、穿刺等7项极限测试，确保各种状态下电池安全，包裹在外的重装铠甲采用1170Mpa 超高强钢密封铠甲，确保碰撞安全。

为了确保在碰撞过程中，车辆能够留有足够的碰撞保护空间，整个电池包都布局于乘员舱下方，充分预留前后、左右及下方的缓冲空间，溃缩区域的平均长度达到了300mm以上，在同级别车型中遥遥领先。

对于电池包的使用环境，日产同样做出了充分的考量，通过LBC电池管理系统，在过充、过放情况下都会启动保护机制，当电量低于10%，续航里程显示开始闪烁、充电提示灯亮起，同时发出蜂鸣声提醒用户及时充电，确保电池性能不被透支。

同时，电池包的所有线束包裹、覆盖完整，线束走向、布局都进行了精密的设计，杜绝因碰撞、位移产生短路危险，高压线集成连接口也被置于动力总成后面，设保护装置，最大限度避免撞击时损伤高压线、引发短路等情况。

5大检测环节“关山难越”

工业产品中，“次品率”是一个衡量生产质量的专业名词，这在大部分工业化生产中，几乎都是无法完全避免的。

而汽车领域却不同，虽然时至今日，单一汽车工厂的生产效率不低，但作为承载着生命安全的出行工具，每一台下线的汽车都需要经过层层磨练，最终才会交到客户手中。不过即便下线时刻产品的质量是没有问题的，但经过长时间的使用，某些不该发生的险情还是会出现，例如特斯拉和蔚来等电动车型火情频发，或许是制造车间中根本无法检验的结果。

为了消灭次品率，在轩逸·纯电的生产环节中，日产共针对电池安全设置了5大检测环节，保证每一个电池模组的健康。

一个完整的轩逸·纯电电池包内含24个电池组，每个电池组都由全球统一的组装标准进行装配，精确到每一个螺栓的力矩、转速、圈数都有严格的限定。在24个电池组完成组装后，电阻检测和电装检测会对整个电池包的相关参数进行校验，避免电池虚接等情况的发生。

此后，在检测整个电池包气密性的时候，会向其中充入1.5MPa的气体，保持10秒，通过检测相关泄露参数，确保整个电池包处于完全密封的状态。待等装配完整后，电池包会进行长达15分钟的充电测试，模拟21种日常充电容易遇到的充电情境，保证轩逸·纯电的电池系统在复杂的工作环境下也能保持良好的工作稳定性。

当所有检验环节都结束后，生产部门还会对对整个装配流程进行校验，通过校验每一项装配活动、检测活动的实施过程和结果，保证生产、检测活动有序进行。这一套流程涵盖了技术、使用层面所有可能发生的隐患，将电动汽车可能遭遇的危险扼杀在生产线上。

全程可追溯，安全隐患滴水不漏

如果想要制造出滴水不漏的商业产品，工厂先进程度在其中无疑起到了决定性作用，这就不得不提到承担轩逸·纯电生产任务的智能化制造车间，不仅自动化程度高，还拥有大数据采集系统，对每一个生产流程进行分析。

具体来讲，在电动汽车生产环节中，轩逸·纯电的整个电池包的生产和装配过程都会详细记录在MES系统内，精确到每一个螺栓使用的力矩大小、拧动的圈数等。一旦系统发现某个生产环节有数据出错，就会立刻报警，显示错误数据发生的具体工位并同时停止所有流水线岗位的进程，直至专业技术人员和工程师将故障解除才会充新恢复运营状态。

但即便如此，该错误数据也会得到永久的保留，伴随该车辆的生命始终，并备份到日本的日产汽车总部，以确保每一块电池的生产过程都能实现精准追溯，保证制造时出现的错误不会在今后造成质量上的隐患。在整套生产体系下，轩逸·纯电的安全隐患自然会与0无限接近。