摘要：德國汽車公司Robert Hofmann用3D打印技術爲大衆公司製作了一個氣缸體（發動機的主體），使用的材料爲輕質鋁合金材料，重約25公斤。3D打印完成後，Robert Hofmann的工作人員首先清理，移除了支撐結構，這是一項複雜的工作，因爲氣缸體內部狹窄，處理難度大。

多年來，不少汽車企業都在使用3D打印技術打印樣件，驗證設計。現在，隨着3D打印技術的進步，一些汽車企業開始使用3D打印技術直接生產汽車零件。

德國汽車公司Robert Hofmann用3D打印技術爲大衆公司製作了一個氣缸體（發動機的主體），使用的材料爲輕質鋁合金材料，重約25公斤。

Robert Hofmann使用了一臺激光金屬熔鑄技術的工業級3D打印機，打印了約300個小時。

3D打印完成後，Robert Hofmann的工作人員首先清理，移除了支撐結構，這是一項複雜的工作，因爲氣缸體內部狹窄，處理難度大。隨後又進行了嚴格的機械加工和APS塗層處理。

送到大衆公司後，大衆的工程師對氣缸體就行了冶金和幾何測試，並使用計算機斷層攝影技術，測量它的內部尺寸。結果顯示，3D打印的氣缸體比鑄鐵氣缸體孔隙率低，變形程度更小。

Robert Hofmann公司和大衆汽車用行動向大家證明，功能性地利用一個3D打印氣缸體是可能的。相比鑄造工藝，3D打印工藝不受幾何形狀的限制，這使得它成爲汽車製造商的一個理想選擇。

看來不用多久，很多老爺車就不用擔心零件已經停產的問題了。