纵观人类发展历史，创新始终是推动一个国家、一个民族向前发展的重要力量，也是推动整个人类社会向前发展的不竭动力。面对全球汽车产业创新发展和跨界竞争的新格局，江淮汽车等中国自主品牌车企通过技术创新，不断提升产品的科技含量和技术创新水平，持续为用户创造最大价值。

掀背式运动轿车嘉悦A5

技术创新，构筑核心竞争力

汽车产业是推动新一轮科技革命和产业变革的重要力量、建设制造强国的重要支撑、国民经济的重要支柱。汽车产业健康、可持续发展，事关人民群众的日常出行、社会资源的顺畅流通和生态文明的全面跃升。当前，新一代信息通信、新能源、新材料等技术与汽车产业加快融合，产业生态深刻变革，竞争格局全面重塑，我国汽车产业进入转型升级、由大变强的战略机遇期。

随着能源革命和新材料、新一代信息技术的不断突破，汽车产品加快向新能源、轻量化、智能和网联的方向发展，汽车正从交通工具转变为大型移动智能终端、储能单元和数字空间，乘员、车辆、货物、运营平台与基础设施等实现智能互联和数据共享。《汽车产业中长期发展规划》目标指出，产业创新体系不断完善，企业创新能力明显增强。动力系统、高效传动系统、汽车电子等节能技术达到国际先进水平，动力电池、驱动电机等关键核心技术处于国际领先水平。到2020年，培育形成若干家进入世界前十的新能源汽车企业，智能网联汽车与国际同步发展；到2025年，新能源汽车骨干企业在全球的影响力和市场份额进一步提升，智能网联汽车进入世界先进行列。

2019汽车专利创新指数显示，中国自主汽车品牌在专利撰写数量、发明专利占比、权利要求项数、等方面同比均有提升，显示出专利创新质量不断稳步提升。汽车专利创新指数年度得分中，江淮汽车位列第一。近年来，江淮汽车完善组织结构，强化核心技术能力建设，不断提升正向设计开发和试验验证能力，促进自主研发能力提升，以一系列核心技术构筑起强大竞争力。江淮汽车每年将销售收入的3%-5%投入到研发中，已经具备了可以和世界同步、和全球化同步的正向研发能力，构建了一个集合全球资源的研发体系。有了在研发领域的强大投入保证，江淮汽车取得了许多突破性的技术成果。2018年，江淮汽车研发投入超过21亿元，年度专利申请公开量达2515件，在全球车企中排名第二位，位列自主品牌第一位；十八大以来，江淮汽车累计投入研发费用117亿元。截至2019年10月，江淮汽车累计拥有授权专利14269件，其中授权发明专利2365件，在诸多关键领域构筑起核心优势，并将技术优势转化为用户体验的不断提升。

江淮汽车技术中心

通过不断自主创新，中国汽车自主品牌打造核心竞争力成绩斐然。在先进节能领域，目前中国汽车品牌已推出拥有涡轮增压和缸内直喷技术的多个排量发动机，配合自主研发的干、湿式双离合和CVT无级变速器，兼顾行驶动力性及燃油经济性。在新能源领域，国内本土车企凭借在新能源汽车领域的早起步、低成本和大规模优势，在新能源汽车市场特别是纯电动汽车领域处于绝对优势，经过近几年快速发展，国内自主车企在新能源汽车市场“唱主角”的格局已然形成。在智能网联领域，5G商用浪潮下，中国乃至全球汽车行业迎来了新一轮的技术变革，而智能互联科技也将成为推动汽车行业发生巨变的关键。由于互联网技术在汽车领域的加速渗透，多家自主品牌车企与国内的互联网企业合作，AI人车交互、车联网、云数据、无人驾驶等多项智能技术加速覆盖新车型，为用户带来更为智能、更为便捷的美好车生活。

开放合作，全面推动转型升级

在全球化背景以及汽车产业面临时代变革的趋势下,自主品牌核心竞争力日益凸显，掀开了中国汽车合资合作新的篇章。同时，随着智能网联和自动驾驶汽车技术的发展，“软件定义汽车” 成为重要发展趋势。面对全球汽车产业变革和技术变革的叠加期，汽车企业必须整合国内外优质造车资源，利用合作机遇加强学习创新和成果转化，在转型升级中深化开放合作，在开放合作中加速转型升级。

2018年12月10日，江淮大众研发中心正式开工建设

江淮大众合资合作项目，是中外合资新能源汽车的首个项目，也是安徽省先进制造业的“一号工程”。通过与全球最先进的车企之一大众的合资合作，江淮汽车对质量认识的改变是革命性的。2018年2月，江淮汽车全面导入德国VDA质量管理体系，系统性地应用大众质量工具，在汽车工艺方面有了突飞猛进地飞跃。VDA是德国汽车联合会的德文缩写，其中关于汽车工业的质量管理共有9卷标准，第6卷描述了“质量审核”专题的标准，共为6个子卷，核心章节包括VDA6.1质量体系审核、VDA6.3过程审核和VDA6.5产品审核。也就是说VDA6标准是德国汽车行业用于质量审核的基本准则，也是德国汽车工业的主机厂对供方的要求。

按照德国VDA质量管理要求，江淮汽车投入两亿元进行生产线升级，引入大众标准，与江淮大众思皓共线生产，产品经大众专家精心调校，全面共享大众技术，使产品达到了大众品质。同时，江淮汽车分系统、分领域培养了50名审核专家队伍，按照月度开展审核，在每一个生产环节都力求创造新高度，工艺品质方面实现了质的飞跃。以焊装车间为例，江淮的全新产品嘉悦A5、瑞风S4与江淮大众新能源车型思皓，在这里由机器人共线焊接，共享生产线；质检环节，江淮则引入了与大众汽车相同标准的VDA6体系，采用蓝光自动化检测、白车身焊点超声波无损检测等等标准，将焊装车间下线的白车身质量等级提升至世界一流水准。

严格的大众Audit评审

整合江淮全球设计团队创意的掀背式运动轿车嘉悦A5，由江淮意大利设计中心首席设计师丹尼尔亲自操刀，国内本部设计团队联合设计。作为江淮大众共线首款共线轿车，嘉悦A5配置上搭载车联网系统、语音系统，品控上借鉴德国标准，由江淮大众专家亲自调教转向、底盘系统，高品质下线。今年11月，江淮汽车全新掀背式轿车嘉悦A5在拉美区域的墨西哥城成功发布，这是嘉悦A5在整个海外市场的首次亮相，进一步提升了江淮汽车的品牌形象和市场竞争力。江淮大众不仅赋能江淮汽车迈入乘用车3.0时代，也为今后中外车企开展此类深度合作提供了范本。

掀背式运动轿车嘉悦A5海外首秀

汽车未来不只是简单的交通工具,会成为智能终端、数字空间、储能单元的综合体,是电动平台上的智能网联汽车。与蔚来汽车建立的深度合作，是江淮汽车推动“软件定义汽车”落地和导入互联网思维及服务模式的一项重大举措。江淮汽车与蔚来汽车联合打造的世界级智造工厂，采用“互联网+智造”模式，拥有国内自主品牌首条全铝车身生产线，实现了喷涂无人化、冲压生产无人化，焊装整体自动化率达到98%，通过工业互联网、大数据、云计算等技术实现了自动排产、自动能源管理、自动质量检测，满足客户定制化生产等需要。

世界级智能制造工厂江淮蔚来基地

数字大多数时候都是冰冷而客观的，成为反映事物本质的一面镜子。基于整车轻量化与结构简单化的考虑，蔚来ES8车型采用了全铝车身结构，96.4%的铝材使用率使该车成为全球量产车中全铝车身铝材含量最高的车型，包括车身最关键的传力路径和承载部位均使用高性能铝材。从制造角度而言，ES8的全铝车身设计无疑是巨大的挑战，不仅生产线及原材料投入成本增大，更需要严苛的生产工艺。

走进江淮蔚来基地，仿佛置身明亮而安静的艺术空间。传统钢结构的白车身主要采用焊接工艺，焊接机器人工作时伴随着火花闪电，夹杂了轻雾与焦糊味。全铝车身则采用铆接技术，车身连接处不会产生热变形，无飞溅产生，没有高温，且铆接机器人工作时的噪音也要明显小于焊接机器人，因此车间内噪音很小。江淮蔚来基地的全铝车身车间为ES8白车身提供7种连接技术，为蔚来ES8的白车身提供了质量保障。例如，使用比例较大的自冲铆接技术是一项航天工艺，通过电机提供的动力将铆钉直接压入待铆接板材，当铆接板材在铆钉的压力下和铆钉发生塑性形变并成型后，充盈于铆模之中。值得注意的是，自冲铆接技术拥有更高的抗疲劳强度、扭转刚度、抗腐蚀性、静态紧固力等，能够大幅增加车身强度。

要保证全铝车身的质量，生产线设备的投入至关重要。江淮蔚来基地全铝车身车间的设备集成供应商包括ABB、巨一、天津福臻等，生产线总共配置了261台全铝车身线ABB机器人。大量制造机器人的应用，使江淮蔚来低级生产线破除了以往的流水线形式，呈现出“岛型制造”的模样。这其中的很多小批量柔性制造模式，都是江淮汽车自主研发的。与此同时，这些机器人与工业相机相结合，实现了智能检测。全数字化的生产让设备配置了智能防错系统，成功减少出错率。

江淮蔚来基地生产车间

目前，江淮蔚来联合打造的高性能智能电动旗舰SUV ES8和新一代高性能长续航智能SUV ES6，正受到越来越多的用户青睐。12月18日，江淮蔚来产品用户突破3万辆，不仅说明蔚来的市场需求量在增加，表明江淮汽车突破了汽车轻量化制造和大规模生产的技术瓶颈，以及高端制造能力受到了广大用户的充分认可。大型豪华纯电动SUV——ES8，既拥有源于赛道冠军的极致性能，也是一个移动生活空间，搭载NIO PILOT自动辅助驾驶系统以及车载人工智能伙伴NOMI，重新定义拥有汽车的体验，以优异质量表现成为J.D.Powe2019年中国NEVXI质量获奖车型。定位为中型纯电车SUV的ES6，近日更是夺得第七届轩辕奖大奖——2020中国年度汽车。

蔚来ES8在新车质量遥遥领先于行业水平

面对汽车技术和产业的历史性变革，只要牢牢把握好用户需求，不断将前瞻科技凝结为不断升级的用车体验，持续创造用户价值，企业就能活在未来。江淮汽车将以创新为企业发展的第一驱动力，坚持为广大用户打造更加“节能、环保、安全、智能、网联、舒适”的产品，“实•现未来”。

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