衆所周知，由於目前汽車製造業競爭激烈，所以無論是研發還是製造過程，一般不允許閒雜人等進入。有時候即便是可以參觀，也要提前收繳照相機、手機等設備，以防止偷拍造成泄密，給競爭對手創造反擊的機會。不過也有非常自信的車企可以邀請媒體直接進入生產車間，參觀生產線、瞭解製造過程。由於當前疫情原因，人們無法聚集參觀，就有車企來了個製造直播，那麼是誰這麼豪橫呢？

答案是長安汽車！

他們在2020年4月21日 15:00-16:00的長安UNI-T智造體驗日，由首位先享計劃體驗官將帶領大家走進長安UNI-T生產製造基地，以直播的形式，全程可視化，帶領用戶參觀UNI-T的智能化生產過程，解讀UNI-T背後的生產故事、技術難點和先進工藝。

爲什麼長安UNI-T的製造過程都直播出來？難道不怕泄密呢？

答案是不怕！因爲夠自信！

長安汽車UNI-T生產基地總投資25億元，佔地面積47.5萬平方米，設計產能26萬輛/年，歷經14.2個月的建設和發展，該基地主要生產SUV、MPV等車型，生產線採用了先進的工藝和設備。衝壓車間爲全封閉高速雙臂機械生產線，生產節拍達15次/分，低噪環保，同時採用同步控制，數控液壓墊，全自動換模等關鍵技術。焊接首次採用4車型柔性線，自動化率達50%。塗裝車間爲水性3C1B+VOC末端焚燒工藝，採用底部擠膠、底部密封、噴塗機器人。總裝車間採用可升降大滑板，智能適應作業高度，底盤自動合裝AGV，玻璃自動擠膠、扭矩控制系統等。同時，以“時間更短、成本更低、庫存更少、空間更小”的物流理念，着力打造成爲一流的現代化工廠。

一、衝壓車間

衝壓車間總建築面積25820㎡，有2條2400T雙臂全自動高速封閉式衝壓生產線，最高生產節拍達15（衝次數）/分鐘，車間年最大產能達700萬（衝次數），代表着當今國際最先進大型成套衝壓設備生產水平。按照精益化、敏捷化、柔性化的生產理念，採用同步控制、全自動換模、節能型數控拉伸墊、全數字化監控等關鍵技術，主要承擔長安汽車車型的大型外覆蓋件衝壓生產任務。

1、衝壓生產線 是一條先進的智能化系統生產線，採用快速，高效的全自動換模系統，換模成功僅需要3分鐘，提高了自動化線的生產效率及設備安全性，更加符合自動化線的柔性化生產要求，滿足了現代化汽車，衝壓工廠的實際生產需要。

2、全封閉式衝壓 衝壓車間採用先進的液壓墊技術，板料成型過程可以對參數進行控制，保證了零件很好的成型和剛性硬朗。衝壓車間採用全封閉式的大型衝壓設備，防塵降噪可以有效的將噪音分貝降到國家標準85分貝以內。

3、行車吊具 在改良改善方面，車間員工充分運用自身的智慧和才能，充分利用現有資源，自行設計並製作行車吊具，安裝在生產線行車上，減少了衝壓生產線換模時間，按每年生產200天計算，一年可節省約200小時，極大的提高了換模效率，並降低了操作工人的勞動強度。

4、多功能立體倉庫 衝壓車間存放端拾器的多功能立體倉庫，可實現端拾器出入庫的管理自動化，數據維護查詢、庫存分析，打印報表等功能，可以在90秒以內完成端拾器的自動存取，節約面積達1800平方，符合現代化車間敏捷生產的要求。

二、焊接車間

焊接車間總佔地面積爲42000㎡，主要由一條柔性化主線和一條剛性主線和車身儲運線構成，設計產能26萬輛/年，最大產能爲39萬輛/年。爲凸顯智能焊接質量領先能力，車間配置具有國際化一流品質的全自動化設備336臺。

1、白車身精度98.9% 自投產以來，批量質量事故發生爲“0”，白車身精度截至目前已攀升至98.9%，在長安汽車各製造基地排名第一。

2、精度培育中心 它就像超大型的X光檢測儀一樣，通過2臺懸臂式三座標測量機（瑞士進口海克斯康三座標儀，最大承載重量≥8000Kg，可以滿足大型SUV，MPV測量需求；單臂模式空間測量精度MPEE≤70um，雙臂模式空間測量精度MPEE≤90um）、2臺高精度激光跟蹤儀、12副門蓋總成檢具，2套PCF綜合檢具及1套開口檢具，將整車焊接主拼過程中對零部件來料、工裝夾具測試、模具精度和過程控制進行100%無死角全過程監控，針對異常開展邏輯性關聯分析和數據整合，讓白車身焊接過程產生的異常無所遁形，凡0.8-1.2mm公差範圍內問題得到100%全部規避，白車身精度監控較常規提升50%。此類模式在全行業獨樹一幟，遙遙領先。

3、視覺檢測系統 整車焊接最基礎的下車體（底盤）自動生產線。爲保證底盤密封效果，設計之初引進了產自德國的康耐視鷹眼 —— 視覺檢測系統，對擠膠效果密閉性能能100%驗證。驗證充分之後，即進入右側的工位抓取前壁板，通過EMS（輸送系統）傳輸至下車體組拼連接。

4、焊點打點指示改善 由於後地板在焊接時覆蓋其它小零件，存在大量視線盲區，只能憑感覺、經驗盲焊，時常出現半點焊、焊傷零件情況，質量保證難度大。經過車間、班組不斷驗證，採用激光筆指示打點。確定激光筆安裝位置後打點操作，既不影響焊鉗進出，也不影響焊接操作，通過改善，大幅度減少焊傷產生機率，減少反覆瞄準動作，單次操作縮短5秒，年節約返修工時費125857元。

5、自動化線機器人 配置了產自德國庫卡的117臺機器人，100%實現零部件自動焊接與抓取，能夠在長安汽車各車型間快速實施全柔性化切換，工位間採用現今最爲穩定和效率最高的高速滾牀傳輸，傳輸時間≤4S，較傳統傳輸效率提升200%以上，實現了定位精確、運行平順、傳送高效，在長安汽車各製造基地處於領先地位。  

6、在線檢測系統 這套系統來源於德國康耐視，目前在整車製造行業處於一流領先水平，是基於視覺檢測和激光測量技術的在線非接觸測量系統，突破傳統三座標抽樣檢測限制，可100%實現整車工藝尺寸波動監控，爲工藝改進提供有效的數據支撐。 在這裏，我們爲確保100%無殘次品流轉至下工位，對固化VIN刻字壓印效果也進行了改善，徹底改進由人工檢查壓印方式，在壓印機器人增加光源與CCD高清攝像頭（後期可與視覺檢測系統連接），連接人工工位顯示器，將實時壓印效果傳輸在顯示器。並在位作業指導書增加檢查壓印效果步驟，確保壓印狀態。通過改善年節約返修、能源費用117195元。

7、車門線 工藝佈局經過與豐田、上海大衆等國際、國內一流整車企業對標，採用分區對稱佈置，有效的規避了各品種車門庫存居高不下的問題，場地佔用縮減30%以上，物流配送時間縮短25%以上。在扣合過程中，我們採用四模倒庫系統，實現擠膠、扣合全自動，並實現單臺壓機最短時間模具相互切換，可達成四種車型同步扣合，真正意義上實現全過程柔性焊接。

8、地板鏈調整線 這是國內同行業第一條節拍達成65JPH的地板鏈。在這裏，上下車體合拼後會依次完成二氧化碳保護焊、高工位頂蓋、五門一罩、白車身的調整。整個焊接工藝的使命已經圓滿達成，這一臺臺完整的、無瑕疵的白車身正有序排列，進入塗裝。

三、總裝車間

長安汽車UNI-T生產基地總裝車間，作爲長安汽車面積最大的車間，車間總佔地91500㎡，主要由9條主線、6條分裝線、2條輔助輸送線、2條檢測線和2條淋雨線構成，設計產能26萬輛/年，最大產能爲39萬輛/年。爲彰顯智能、數字化總裝領先能力，車間配置具有國際化一流品質的全智能、自動化設備149臺，佔比達80%，實現生產、設備、質量和物流相互間的決策智能化監控和管理。生產效率提高15%以上、資源利用率提高10%以上、產品研製週期縮短25%以上、運營成本降低15%以上、產品不良品率降低25%以上、關鍵製造裝備運行監控率達到100%，總裝車間製造智能化出於同行業領先水平。

1、總裝車間生產線 總裝車間生產線設計節拍爲65JPH。外觀檢查線，也就是總裝車間主線末端，整車就是在這裏經過五門調試、外觀檢查及汽油加註後下線。完成線共計2條，主要從事座椅、車門、正壓檢測、加註等工作。值得一提的是，四合一加註設備採用國內設計國外加工形式，加註精度可達95%，從而保證我們產品的加註質量。

2、車門合裝工位 待車體從塗裝進入總裝到達生產線第一個工位時，便將車門拆掉，在車門分裝線進行車門零部件裝配，然後通過運輸線直接達到此處，進行車門組裝，這樣的生產線設計極大程度上方便了車體內飾裝配，節約32秒/車裝配時間。

3、底盤線區域 共計兩條線54個工位，主要從事發動機、後橋、油箱、輪胎、排氣管等底盤零部件裝配工作。在關重扭矩控制方面，共有75套扭矩控制設備，採用法國馬頭控制系統，確保扭矩合格率100%。在我們左側是發動機和後橋的裝配工位，目前我們採用的是新松雙舉升底盤合裝大AGV，實現了發動機和後橋同時裝配。

4、輪胎分裝線區域 最快節拍12S完成一個輪胎分裝，是目前國內自動化水平最高的輪胎分裝線。輪胎分裝線裝配完成後，經過二層平臺輸送到達輪胎合裝工位，並將輸送到達的輪胎採用螺旋狀設計下放至生產線，這樣既保證了庫存量也降低了我們在製造過程中對輪胎的磨損。

5、總裝車間物流區域 車間物流區域面積11000㎡，按物流區域功能不同，劃分爲庫存、打包、集中排序3大功能區，其中庫存區以工藝路線、現場區域面積預留爲基準，以配送距離近、物流路徑單循環爲原則進行“模塊化”規劃，規劃托盤庫位1537個、料架庫位287個；打包區以MES系統爲依託，引進Kitting揀料系統、AGC同步配送系統，對270類物料（單車型）打包，實現AGC單套物料智能化同步配送，智能化率達29%；集中排序區物料196類，採用電動拖車配送，同步化率達65%。

結語：

長安UNI-T是面向當今年輕人的一款未來之車，它滿足了年輕人對汽車的全部想象。該車自亮相以來，就以超前的設計、科幻的配置贏得了無數年輕的青睞和關注。今天長安汽車又直播了UNI-T的製造過程，更讓人們對該車有了充分了解。筆者相信，此車上市後，一定能夠成爲國產SUV的新爆款！以無敵之勢，拔得頭籌！

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