若论及具备更多“隐藏优势”的产品，当今非汽车莫属。

毕竟“新四化”的浪潮来势汹汹且不可逆，已经“迫使”大浪其里的品牌们或主动或被动地迎合趋势，因而太多的新技术都被重新内嵌在了新时代的汽车产品本身或全价值链的隐形附加属性里。从某种角度上来看，那些不能“明显看见”的优势，反而将要成为未来新阶段产品竞争期的重点。

然而，当前亦非“酒香不怕巷子深”的时代，如何让外界的消费者及潜在用户真正地深入了解到自身产品的“看不见的优势”，如何讲好这些“看不见的故事”，将会是在全新存量竞争时代的制胜要义。

更何况，深处车市寒冬，本身这些品牌就已经投入了大量的研发经费用于具体生产，而多数时候对应到终端销售这些“看不见的红利”却不能精准发力，除了宣发层面的不完全对应，根源仍旧在于“用户-产品价值”认知反馈通道的阻塞。

所以，以往的技术呈现到目前盖棺论定来看其实都是相当乏力的，无论是新车上市时做得花里胡哨的参数PPT，还是4S店销售人员天花乱坠的介绍术语，都难以让汽车产品内里的深层技术优势深入人心。

也正因如此，主机厂方面向外界更多地展现其在合理曝光范围内的新技术应用，将会是一条高效的新路径，探索成熟后也有利于广大的汽车品牌打通由内而外的认知反馈通道。

以今次汽车头条APP溯源探访上汽郑州智能制造数字化工厂为例，经由对具体的生产流程认知的全面刷新，我们也才能了解到可对应于具体产品优势的技术共通化价值。

“新四化”内里还有“新四化”

位于郑州的智能制造数字化工厂项目在2017年3月正式开工，并于当年9月实现一期竣工及投产，是上汽乘用车在国内建成并正式投产的第三个生产基地。按照上汽乘用车方面的工作人员介绍，这在国内汽车行业里也是鲜有的“当年签约，当年建厂，当年就能实现正式投产”的案例。

另据了解，作为严格把关品控标准的智能数字化汽车生产基地，上汽乘用车郑州数字化工厂一期项目占地1411亩，二期项目占地约1600亩，并于2018年2月动工。此前的预计年产能可达30万辆，而目前根据现场相关工作人员的介绍，上汽乘用车郑州工厂近月的月产量都能稳定在36000台左右，按照预计，到今年年底二期项目完全建成后，总体产能将有望达到60万辆。

从立足于行业发展的视角来看，上汽乘用车郑州工厂的意义浅显来讲是对于上汽集团整体产能的再度扩容，而立足于更深层次且对应到产品竞争力的层面来看，其意义则在于对“智能制造”及“数字化”的限定表述。

自2017年初，上汽集团方面正式提出以“电动化、智能网联化、自动化、共享化”为核心的“新四化”概念以来，整体汽车行业在未来的发展大势确实由此呈现出较为清晰的演进路径，但其实很少有人知道，细化到不同层面和不同领域，这“新四化”的展现和落地，又有着不同的表达。

从郑州汽车生产基地及具体生产流程来看，这种“新四化”的更新和细化，则具体地表现在从起始到下线的整个生产线，都结合了信息技术与智能装备的互补优势，集中概括则可以再度阐释为“设备自动化”、“物流精准化”、“过程透明化”以及“决策数据化”。

粗略解释，“设备自动化”即是指上汽乘用车郑州工厂采用了包括SPS配料、AGV运转等自动化生产模式，并引入IoT自动化技术，可实现数据的实时定位及采集，进而提高设备的自动化率和工艺质量，在加快生产节拍的同时减少质量隐患。

“物流精准化”指采用高级排程、在线质量管理、高效率的库存管理和物料拉动，以平准化排产、7+7计划锁定、精准控制生产运作，来实现更快、更准的柔性化生产执行，其最直观的体现就是车间内精准搬运生产零部件的自动运输机器人。

“过程透明化”则是说，上汽乘用车郑州工厂设有专门的仪器全程记录车辆生产制造的整个过程，并对运营中的成本、人员、能源和设备进行透明化管理和多维度监测，不仅可实现执行敏捷，更可在长远发展上实现切实的降本增效。

而最后提到的“决策数据化”，就目前的“制造+物联网”新思路以及行业数据融合大势来看，反而将大概率成为致胜于生产上层的先决关键环节，具体来看则是指借助大数据平台、运营可视化分析和数据查询报表，来进一步降低生产过程中的人员及物料消耗，从而实现全局可视、过程监控、数据分析的精益化生产，让今后的造车从“经验判断”切实走向了“用数字说话”的“智慧决策”阶段。

也正是在大方向的“新四化”中，结合具体的生产实践“新四化”，上汽乘用车郑州工厂才能传承起上汽集团一贯强调的，打造“四化一高”（精益化、标准化、柔性化、模块化的高质量标准体系）制造体系的重要目标任务。

或许这样的客观陈述确实显得过于“高不可攀”而失去了重新打通产品价值认知反馈通道的关联度和穿透力，但绝对不能否认的是，这样全新的生产制造体系，一定能在产品层面给予用户新时代的工业体系力馈赠。

那么，对应到用户层面，这样的汽车工厂又意味着什么？

“好厂子”就能“造好车”？

对于用户而言，至少表面上看，工厂的技术再精良，用户并不能最为直观且实际地感受到，这就需要相应的感知中间物——“汽车”来达成贯通，但这也同样需要长时间的使用和认知才能有所了解。

所以很多用户才会因为部分产品在经年历久使用过程中存在质量隐患的可能性，形成对“技术不直观”乃至“技术无用论”的错误感受。

然而实际上，高效率的智能工厂必定会在未来的“制造业进阶战争”中拔得头筹，因为它不仅终将有能力告诉外界其产品“皆为良实”，而且更能“运筹帷幄之中，决胜千里之外”。

仍以上汽乘用车郑州工厂生产的荣威i5为例，7~12万的低价位优势，不见得说能死死地压低竞品，但至少也会让消费者在选择时提前拉进供选列表。而这种优势，其实源于整体工厂的制造体系力方能造就。意即，借由高效低成本的自动化精益生产模式，以技术为疏导，同样的工厂将会生产出更低价却更具性价比的产品。对于消费者而言，简单粗暴地说，要买好车，因此就必须要相对了解其工厂，具备好技术高效率体系力的工厂，产出极具性价比好车的可能性也就更大。

所以也就不难理解，为何只上市一年，荣威i5就能实现销量突破20万辆的成绩。当然，放眼全行业，这并非绝对意义上的最好，但却能给全行业提供最好的启示及改革思路。而探究原因最好的答案，仍旧潜藏在上汽乘用车郑州工厂的四大车间里。

基础规模层面，上汽乘用车郑州工厂的四大工艺车间似乎并无异乎传统大型汽车生产制造基地，但结合产品来对照，就能发现某些产品设备或技术的不同。

比如冲压车间，应用了目前国内最领先的6400T（2400T+100T×4）大型多工位高速自动化冲压生产线，5工序工艺的排布方式可以使相关部件的生产工艺排布更细致，加工过程更稳定，并在初始阶段保证复杂零件的高质量成形。

而且冲压车间的机械手也来自于全球知名的GUDEL自动化系统，每分钟可完成15冲次、30个翼子板的生产，可以保证供给具体生产车型荣威i5和荣威RX3的主要冲压件的生产效率更高、并且更为稳定。对于用户而言，采用了优质镀锌板的智能高速冲压，使得相应的质量安全和较低成本就在初始的冲压阶段予以定性。

在完成焊装工艺的车身车间，上汽乘用车郑州工厂则采用了以机器人滚边压合及OpenGate柔性焊装总拼系统构成的“柔性化生产技术”，不仅可以根据不同部件需求调整滚边曲率及角度，还可以有效保证将车身部件几何定位精度(坐标X-Y-Z)控制在±0.025mm以内，同时亦可转化扩展为6种车型的部件柔性化生产，自此在中部生产环节保证产能的前提下提升了具体的生产节拍，并有效缩短产品开发周期、降低开发成本。对应到用户买到的最终产品上，同样再度获得了性价比的提升。

在此基础上，车身车间还采用以往常见于德系车型的激光焊接技术，具体对应到车型上消费者其实以往在朗逸、帕萨特、高尔夫等主打“传统德系安全”的销售终端都曾有所了解。相较于“扣扣子”式的传统点焊，“拉拉链”的激光焊接密封安全性能不言自明。

而上汽乘用车郑州智能工厂车身车间区别于普通焊装车间的“智能化之处”还在于，车间内配备有4台R-2000iC/125L机器人和4个激光视觉测量头，设备分辨率达0.01mm，精度差在0.05mm以内，测量时间仅需0.5秒，工作距离可达200mm，可实现对于车身部件的快速、非接触、直观、大量程的实时、动态监控，严格把控品质降低误差，实现100%的白车身良品率，同时还会将生产数据留存为基础数据，供日后生产分析升级分析之需。

而这种数据化自动化的模式同样一以贯之地应用在油漆车间及总装车间。抛开等同于德系产品的用料和工艺不提，车间内的PMC智能控制中心，可实现对喷涂机器人、工艺空调、机运设备、各种管路（输调漆、供胶、化学药剂输送）等设备的1000多个参数的动态监控。另外，油漆车间还采用ANDON系统，并配备有44台机器人，包含外板喷涂机器人与底涂机器人。对应到终端用户层面，不仅在用料起始保证了环保及用车健康，同时也让车辆的防腐保新维护变得容易。

总装车间对于机器人的利用则更进一步，无论是全程无需人工干预可实现自动导引、自动搬运、与线体自动无缝对接的物料运输系统，亦或是可降低生产线操作人员拣选物料时间的自动上下料SPS系统，还是具有高效防错功能的拍灯系统，整体在进一步降低装配成本的同时，确保了车内13个主要控制模块、360全景影像、6安全气囊以及座椅等在荣威i5及RX3车型上重要配置的准确安装配备。对应到终端用户层面，其实这些“看不见的技术”，在具体用车场景里，始终在发挥着不能被替代的决定性作用。

所以顺着这样的清晰脉络去理解，其实就不难发现，用户并非“看不见”这些功能，只是缺乏了对于具体先进技术和产品技术表现的对应关系认知。而如果有意识地将此连通，便足可让“看不见的功夫”转化为“显著的实力杀手锏”。

有“好厂子”就一定能讲好“看不见的故事”么？

对目前国内的主流汽车品牌生产基地而言，各家其实都具备着各自的领先优势，无论是今次探访的上汽乘用车的郑州智能化工厂，亦或是合资品牌如一汽-大众的天津数字化工厂，以及自主品牌如吉利义乌的“微米工厂”，其实从命名就能大致了解到其各自品牌的优势特质。相对而言，这便是一种外延上开始注重传播效率的体现，即令最重要的特质明晰地标注在主体，从而使得直观的名称表达和连贯起技术的深度和广度的叙述更具穿透力。

但是，一定是有了“好厂子”，具备了“看不见的好技术”，下了外界用户“看不见的硬功夫”就一定能让外界人知道么？就一定能有想法能借由生产和使用的全线连贯和展现讲好这段“至关重要的却看不见的故事”么？

或许也不尽然。毕竟车还要跑起来，有些时候一些生产技术再过硬，跑起来“性质关注点”发生了改变，消费者也同样会不买账。，

或许也正是看到了这点，一个汽车生产基地的动态评审基地就有了其存在的必要。

表面上看，它是对应到具体厂家的产品审核机制，但纵深到链接主机厂和客户关系的维度上看，其实这个环节才是决定最终成败的“临门一脚”。

因为它正是一款产品走出厂门前，从客户角度进行评估的重要仿拟，其重要性类似于“高考”对于每个人的阶段总结式意义。如果不能自己把好关，即便前期有了再多的技术设备资金人力投入，万一出了些许差错，消费者的认知也仍会统统重归于零，因为好不容易建立起来的认知信任的纽带再次断裂。这也正是为何很多召回即便是出于考虑用户安全的视角出发，仍然会换来误解的要因。

由此，最好的做法就是“复习功课做在前”，以上汽乘用车郑州智能工厂的动态评审基地来看，至少就为未来全行业形成合规性和同一性的自主评审提供了参考先例。

郑州工厂的一整套评审模式，源自于德国的Audit汽车产品质量审核管理方法，在包括荣威i5以及RX3等车型出厂前，每辆报交合格的下线整车还要在基地经过动态路试，对动力、舒适和安全性能进行全面检测，保证稳定可靠的高品质。

其中，“Audit”的优势在于细化了各种车辆可能出现的产品质量问题，并将整车缺陷分为外观缺陷、油漆缺陷、连接缺陷、功能缺陷、匹配缺陷、装配缺陷、密封缺陷、气味缺陷、噪音缺陷等9大类别，共计125项内容。一辆车下线后，对应上述分类，郑州工厂会对其进行车辆电器功能、雨淋、外表面、内饰、路试、底盘等环节多达2136个部位进行扣分式检查，以扣分总和衡量整体产品的质量水平。

在此静态监测基础之上，展开进一步的动态路试，通过模拟颠簸路、窨井盖、条形路、碎石路、正弦波路等14种复杂路况的检测，用来全方位检测动力性能、舒适性能、安全性能，涉及底盘、转向管柱、仪表台、减震器等20项检查项目，专业路试人员将切实模拟用户反馈乘坐感受，并提出改进方案，提升车辆乘坐的舒适感。

经由整体20公里的高强路试检验，不仅可让车辆各零部件之间充分磨合，也可以将整车锁功能，后视镜功能，空调相关件及天窗、四门玻璃功能等四大动静态兼有的道路检查项目贯穿于其中；再结合邀请不同人员进行试乘试驾品评，体验整车的动态性能，并根据建议优化改进，从而实现对品质标准的恪守和提升。

对应到用户层面看，唯一决定这套流程是否能发挥功效的因素，只在于最终评测人员的敬业程度了。换言之，只要全程态度严谨，“看不见的故事”的脉络，便能明确清晰而贯穿始终了。

【写在最后】

某种角度上来说，对上汽乘用车郑州智能数字工厂的技术展现，折射的不单单是国内汽车主机厂的技术实力，不单单是要讲清楚为了赢回用户信任而付出的“看不见的努力故事”，更是想展现出国内全行业主流氛围里的一种晋升姿势。

这种姿势给落后者以警示，给同道者以互慰，也给圈外人以增进了解的机会。

但归根结底，似乎要把这个“看不见的故事”讲的更生动，需要的耐力和功力就更非常量能及。

再加上外部遇到了纷繁的宣发和传播，人们对于“假大空”的憎恶更甚以往，那些潜藏在深处的“看不见的故事”也就更不好讲。

对于“看不见”的内容，品牌主体们总觉得这是自己“委屈的来源”，“我付出了那么多，苦口婆心说给你听，你还带搭不理”……久而久之，难以更好展现出来的车企们难免也会稍显妄自菲薄。心志不坚者，走上其他出效果却省功夫的“捷径之路”，终将引至覆灭的实例也就见怪不怪。未来的时代大浪打来，沥沙的淘汰继续，如是“投机者”的窒息也就将长期如常态上演。

所以，不能合理而恰如其分地展现出自己“背地里下的功夫”，这在过去不是罪过，但在未来，慢慢就会被形势强行变成一种原罪。而如果连“近处的哭声”都听不到，就更莫谈“远方的哭声”了罢？

【版权声明】本文为汽车头条原创文章

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