（东博社记者 许俊豪）5G网络作为摸索新产业方向和提升经济增长点的主要抓手，从其“诞生”起就与行业应用高度“捆绑”。不久前，由中国工信部指导的第三届“绽放杯”5G应用征集大赛专题赛圆满落幕，其中由广西柳钢集团提交的“柳钢5G+智慧工厂亿元级标杆应用落地项目”荣膺“智慧园区”专题赛二等奖，从上千个参赛项目中脱颖而出。

值得一提的是，该应用落地项目是由柳钢联合华为、中国移动，通过“5G+MEC+AI+应用”新架构，实现了产线的降本增效。在第17届东博会实体展上，该项目还作为5G+智慧工厂优质范本进行展示。

5G+MEC：告别“黑箱”痛点

钢铁行业全流程是看不见、摸不到、测不出的“黑箱”，多场、多相共存，多变量、强耦合、大滞后、非线性的特征决定钢铁生产过程本身和钢铁产品质量的突出特征是极强的不确定性。因此，钢铁行业也是对智能化需求最迫切的行业。

而在国家明确新基建范围后，如何通过包括5G在内的新技术改造传统制造业，成为许多钢铁企业思考的问题。

5G+MEC的高速率、大带宽、低延时、高可靠特性，正是为工业互联网的联接多样性、性能差异性、通信多样化的需求而生，能将网络等待时间控制在毫秒级别，为保证系统精确控制提供支撑，使工业制造领域提升安全生产水平具备条件。

由柳钢集团、柳州移动、华为共同打造的5G+MEC远程控制装载机项目，实现了装载机现场高清视频回传和远程精确操控功能，让远在柳钢集团本部中控室的操作人员可以实时、多视角地跨城操控位于防城港冷轧厂车间的装载机，不仅将单次吊运所需人力减少60%，实现装卸效率提升400%，而且大幅改善了艰苦工种的工作环境、作业安全性和工作满意度。

并且，在5G+MEC行业专网的背景下，柳钢依托5G的低延时数据传送，加上工业大脑大数据的实时分析，利用云后台的机械视觉服务器和AI服务器来取代人工转运轧辊，并逐步向其他生产线推广，实现了“科技+颜值+智慧”的透明工厂。

据悉，在该项目落地后，在5G+MEC远程控制冷轧小天车实际应用中，依托5G多视角远程控制天车，实现了过去需要3人配合，现只需1人即可完成单次吊运工作，减少用工60%，并且吊运时长从20分钟一吊提高至5分钟一吊，装卸效率提升400%。更为可贵的是，该控制系统以某游戏手柄(全球首次应用)作为控制器，显著改善了工作环境，也解决了招工难问题。

毋庸置疑，柳钢与华为合作，实现了从“人力工厂”到“智慧工厂”转变，在解决行业痛点的同时构成柔性商业模式，促进行业良性发展。

携手“懂行人”，共创行业新价值

2020年6月，华为中国政企业务正式发布了“懂行·专注于行业数字化转型”的形象和理念，凸显华为深耕行业的信心和决心。

以钢铁行业为例，要从“制造”向“智造”转型，华为认为，联接是基础、云是重要载体、工业互联网平台整合数据与应用、人工智能赋能未来，并基于此对未来钢铁信息化的框架提出设想。

回看“柳钢5G+智慧工厂亿元级标杆应用落地项目”，该项目正是通过“5G+MEC+AI+应用”新架构，使能钢材表面质检、无人天车、电子围栏等新场景，助力柳钢解决产品质量、生产效率、招工等方面的难题，从而打造技术领先、柔性生产的5G智慧工厂，这也构成了华为“懂行”实践的最佳落地范本。

而想要洞察更广的行业趋势，锁定更大的机会空间，创造更多的转型价值，实现从“分蛋糕”到“做蛋糕”的转变，则需要深谙行业痛点，围绕生态系统凝聚共识，聚合多种能力，对此华为提出了“懂行”的“三阶理论”，即：从“价值发现”到“创新使能”再到“持续运营”，依托超过十年的深耕行业，华为也正不断地将自己的能力开放，而构建融合共享的数字平台，创建以价值创造、价值评价、价值分配为纽带的新型合作模式，在新基建的背景下，也将构建更强的组织协同能力，释放行业新动能。