伴隨着新能源和智能化浪潮，電動汽車成爲我國出口“新三樣”之一。而近年來“火出圈”的一體化壓鑄技術，則是與電動汽車共生共榮的“兄弟”。

前有國際造車巨頭特斯拉率先“嚐鮮”，後有造車新勢力“蔚小理”不斷升級鑄件噸位。就連近期新能源汽車圈的流量之王，小米汽車SU7也把這項革命性技術作爲一大“賣點”。

每一項顛覆性技術，其背後都聚集了一大批富有創造力的“聰明大腦”。例如，比人工效率提升20多倍、24小時不間斷運行、準確率高達99.9%的X光AI檢測技術，則是一體化壓鑄件的安全“守護員”。

“其實不止20倍，當一臺機器的使用達到熟練程度，其實際效率遠遠超出這一水平。”日聯科技董事長劉駿在接受上海證券報《直面掌門人》採訪時稱，在工業領域諸多的檢測手段中，X射線影像檢測是最直接、最直觀、最精確的技術手段之一，也是高端裝備製造業先進水平和實力的一種體現。目前，全球首款大型一體化壓鑄X光AI檢測裝備就來自位於江蘇無錫的日聯科技，

“我們既護航新質生產力的發展，本身也是新質生產力的典型代表。”劉駿認爲，日聯科技從零起步，堅持自主創新，以X射線檢測技術爲內核，與集成電路、新能源電池、汽車零部件、航天航空等戰略性新興產業融合互促，不斷書寫出攀“高”向“新”的新故事。

深度嵌入新能源汽車產業鏈

在繁忙的新能源汽車製造工廠，伴隨着“嘀、嘀”的提示音，一體式車身被緩緩送入體形龐大的“長方金屬盒”中。隨着“盒門”關閉，裝有X射線檢測系統的機械臂不斷上下揮舞着，一左一右，對一體式車身進行“體檢”。

“整個流程下來一到兩分鐘，與衆不同的是，整個安全檢測過程中，無需人工參與。通過拍攝出的20多張X光片，經AI算法自動檢測後，即可知曉產品是否存在缺陷，檢測準確率高達99.9%，比人工檢測的效率提升了20多倍。”說起公司的這項拿手絕活，技術出身的劉駿侃侃而談。

所謂一體化壓鑄技術，是把近百個汽車零部件高度集成“合一”，在高溫和高壓下一次性壓鑄成型。其優點是可減少零部件數量、大量減少工序、提高生產效率，由此也被視爲是汽車領域的顛覆性技術。

起步於電子半導體X射線檢測領域的日聯科技，是如何拿下一體化壓鑄X光AI檢測領域的“第一”的？

“準確地說，我們是被市場倒逼的。”劉駿告訴記者，最開始是某家國際著名汽車廠商找到日聯科技，提出要用X射線來檢測一體化壓鑄車身。

基於長期對市場的跟蹤，他敏銳地意識到，這個賽道將來一定會“長成”一門大生意。於是，日聯科技當即決定組建專門的研發團隊，開始攻克大型一體化壓鑄件在鑄造過程中產生的縮松、氣孔、夾雜等問題。

一組統計數據勾勒出我國新能源汽車產業的蓬勃發展勢頭：過去十年，中國新能源汽車年產銷量從7.5萬輛增長到950萬輛，全球佔比超60%，成爲中國製造的一張新名片。

“近兩年來，很明顯地感受到，市場需求奔湧而來。”劉駿透露，公司現在幾乎和所有的造車新勢力車企都有緊密聯繫，長期幫助它們“把關”產品的質量問題。

“咱們這十多年可不是白乾活的，日聯科技在鑄件焊件檢測領域，已經啃了十多年的‘硬骨頭’，所以這次才能順利贏得市場先機。”劉駿對此感觸頗深。據他透露，目前其他友商的相關技術基本還處於PPT階段，而日聯已經落地十幾家客戶應用，市場佔有率絕對領先。

AI大模型賦能“智慧大腦”

“當然，無論是顛覆性技術自身的創新突破，還是利用顛覆性技術研發新產品、實現新產品的大規模應用，不可能一蹴而就。”劉駿回憶起當時的場面說，在整個研發期間，團隊經歷了一個非常艱難的過程。

一般而言，汽車一體化壓鑄都是千噸級、萬噸級的體量，且內部結構複雜，這對檢測手法提出了全新要求。“要做到對大型一體壓鑄件進行無損檢測和質量評估，最大的考驗是要解決缺陷自動判定問題。”劉駿說。

衆所周知，新能源汽車智能化是靠“燒”數據來推動的，而這一規律同樣適用於服務它的X光AI檢測設備。

“前期，我們投入了很多人力、資金等資源，通過採集海量數據來研究探索新型應用。”劉駿解釋稱，研究人員緊密結合應用端需求，通過X射線檢測取得大量原始圖像數據，再將這些海量數據用神經網絡架構不斷進行訓練，生成X光AI檢測大模型，然後與硬件融合並向整機系統賦能。

一步步推演、一步步探索、一步步試錯，積厚成勢，日聯科技最終研發出X光AI檢測設備，實現在無人值守的情況下，能夠自動爲汽車一體化壓鑄件進行全面檢查。

走進日聯科技新裝修的展廳，一面5米長、3米高的“專利牆”十分醒目，展示了數百項專利。

“我們已經取得了400餘件國內外專利和軟件著作權，除了部分暫時保密的核心技術祕密外，大部分專利都在這裏，囊括了發明專利、實用新型和外觀專利、軟件著作權等知識產權。”劉駿指了指“專利牆”說，X射線檢測是一個技術密集型行業，只有技術根基強，才能確立“快人一步”的先發優勢。

如何讓技術創新成爲“勝人一招”的長期優勢？打通“產學研用鏈條”是關鍵點。日聯科技曾承擔國家重大科技項目“02專項”“863項目”、科技部“重大儀器專項”，與中國科學院電工所、清華大學、東南大學等科研院所開展產學研合作，並牽頭起草了若干項國家標準和行業標準，研製出100多款X射線智能檢測設備。

“科學技術只有應用到生產過程中，纔會轉化爲現實的、直接的生產力。否則，無法滿足市場需求的研發，效率其實是不高的。”劉駿認爲，創新研發要與用戶需求緊密結合起來，要帶有“目的”地研發。

可以看到，除了新能源汽車領域外，日聯科技的應用“版圖”正持續擴容，目前已經從電子半導體、新能源電池、汽車零部件延伸至食品安全、生物醫藥等多個新興領域。

把好新質生產力“安全關”

“日聯科技自誕生起就帶着新質生產力的‘基因’。”談及新質生產力話題時，劉駿脫口而出。

十餘年來，以自主研發的“微焦X射線源”爲核心，日聯科技將衆多的“第一”寫進了自己的成績單：突破“微焦X射線源”核心技術，目前處於“全球第三”的領跑地位，被工業和信息化部認定爲“國際先進、國內領先”；成功研製出國內首款微米級熱陰極微焦點X射線源並實現產業化，填補了國內空白；成功研發出全球首款大型一體化壓鑄X光AI檢測裝備，保障了中國新能源汽車行業的安全。

“這些都爲日聯推進產業煥新、發展新質生產力提供了有力支撐，接下來也將發揮更大作用。”在劉駿看來，日聯科技握有的核心關鍵技術，既打通了基礎研究與應用研究的通道，實現創新由“點”向“鏈”的延伸，也促進了數字技術和實體經濟深度融合，加快科技成果向現實生產力轉化，有助於提升發展新質生產力的速度和效率。

創新不是“獨角戲”，而是“大合唱”。劉駿坦言，目前國內大部分同行都是日聯的跟隨者，時刻在關注日聯今後如何走，日聯很樂意與同行交流分享，共謀行業發展。

“面對激烈的市場競爭，我們要做的是明確目標，並不斷提升技術實力。”劉駿說，簡而言之，就是要“秉綱而目自張，執本而末自從”。

縱向來看，圍繞X射線源核心技術、大型一體化壓鑄件等“護城河”較深的X射線技術領域，日聯已經完成了“從0至1”的突破，未來還要不斷迭代升級，由點及面，從精密度、可靠性以及檢測效率等方面，努力實現“從1至10”的躍升。

橫向來看，日聯還要不斷豐富檢測技術矩陣，逐步引入超聲檢測、電磁檢測、磁粉檢測、渦流檢測以及太赫茲檢測等技術，進一步擴充產品線，最終打造出一個全方位、立體化、智能化的檢測技術格局。

“當然，這肯定不是一件容易的事。”劉駿坦言，向內，日聯正匯聚起更多優勢，循“新”出發，向“新”而行，以“成爲全球最專業的‘工業醫生’”爲目標持續奮進；向外，日聯將攜手合作夥伴，在新一輪科技革命與產業變革中搶佔先機，共同推動整個產業蓬勃發展，爲加快形成新質生產力作出更大貢獻。

（文章來源：上海證券報）