本文轉自：淄博日報

□本報記者 汪利平

4月25日，走進博山華成鍛壓有限公司（以下簡稱華成鍛壓）車間，迎面便看到了該公司引進的新設備之一“KLM1300型立式加工中心”。據悉，這臺新設備可以代替老設備7項工序作業，極大提升了生產效率。

“去年至今，我們投入5000萬元新購進42臺自動化加工設備進行智能化改造。”華成鍛壓總工程師徐紅偉說，今年的產能將進一步提升，預計全年能實現1.5億元的產值。隨着市場份額不斷擴大，公司還將在三廠區建設一條連桿自動化生產線，設計產能最少每天1500支，計劃9月底投入生產。憑藉這次的技改擴能，華成集團在汽車裝備行業的市場競爭力得到了大幅提升。

“我們不斷探索和嘗試新的技術，淘汰落後機器，近幾年，公司投入1億多元更換全自動化生產線，新購置140臺（套）設備，全面提升企業‘智造’能力。”在山博電機集團（以下簡稱山博電機）智能製造車間，自動化、智能化的設備正精準管控着生產現場，山博電機總經理姜立軍熱情地展示着他們新引進的智能生產設備。

引進新設備，企業既提高了生產效率，更嚐到了技改的“甜頭”。“一個電機僅需兩分鐘就可以裝配完成，以前的工作量需要36個人，現在只需要5個人，效率從原來的年產量30萬臺，提升到現在的年產300萬臺，提高了整整10倍。”談到新設備的好處，姜立軍喜笑顏開。“得益於智能生產車間的全場景應用，企業保持了每年15%左右的增長速度，產品的精度、質量大幅度提高，由原來的低中端邁向了產業鏈和價值鏈的中高端。”

設備更新和技術改造還使企業走上節能減排的環保新路子。姜立軍說，公司成功開發了一批節能高效電機產品，其中稀土永磁三相同步電動機產品入選國家《“節能產品惠民工程”高效電機推廣目錄》。

設備更新帶來數字化“紅利”。在山東宏馬工程機械有限公司（以下簡稱宏馬公司）廠區，靈巧的機械手臂左右“忙碌”，數字大屏上各項數據一目瞭然，目之所及全是數字化設備，工人只需動動手指，即可完成操作。

“廠區配備了智能信息共享平臺，對人員、設備、能耗、環保、安全生產數據進行自動採集、統計和分析，實現在線檢測、製造全程追溯，高效率優化生產過程和改進產品設計。”宏馬公司生產總監畢延華介紹，過去他們每天至少要用兩三個小時進行數據採集，現在可以即時查看到所需的生產數據和生產情況。

近年來，宏馬公司不斷探索綠色轉型升級之路，以打造智能工廠爲抓手，投資近6億元引進智能化生產線，同時將數字技術深度融入企業生產運營各環節，重塑汽車零部件製造產業形態。

通過智能化改造、數字化升級，宏馬公司實現了產品質量精準把控，能耗降低8%，車間的數據自動採集比率達54.4%，生產運營效率提升10%。

博山區工業和信息化局黨組書記、局長高波表示，在引導企業不斷加大技術改造、設備更新的同時，博山區鼓勵企業借“數”騰飛，充分運用大數據、工業互聯網、人工智能等新一代信息技術，加快“智改數轉網聯”，從而實現可追溯的全程自動化，優化提升生產工藝，降低綜合成本，提高生產效率。目前，博山區共有智能車間43家、智能工廠3家，同時建立後備培育庫，入庫企業22家以上。

當前，博山區傳統產業正在轉型升級，在設備更新的政策利好下，展現出勃勃生機，爲經濟發展注入強勁動能。