2018年中国的橡胶制品产量汽车轮胎7亿条，出口4亿条，输送带4.68亿m2，胶管产量2.66亿m，汽车专用管3596万根，汽车V带5555万条，制鞋100亿双，70%出口。中国橡胶工业产值超过1万亿，其中60%出口，90%的产品都离不开再生橡胶的工业材料。

在国家部委、行业协会的正确引导下，新工艺技术、新产品不断涌现，环保型再生橡胶已列入《国家重点新产品》， 并应用于部分出口产品，成为中国制造面向世界的一张名片。

然而，近五年来废轮胎综合利用行业出现畸形事件，废轮胎热裂解工厂如雨后春笋般遍地开花，影响废轮胎高值化利用的局面。

早在十多年前，国家发展改革委、国家环保总局就发布了关于开展废旧轮胎土法炼油整治工作的紧急通知，严禁土法炼油工艺裂解的橡胶油。近几年国内发展了两种废轮胎利用的新工艺，即以罐热裂解炼橡胶油间歇式工艺和连续热裂解橡胶油技术。这两种工艺可生产热裂解油、炭渣、废钢丝，并产生含有甲烷、乙烷、丙烷、一氧化碳、二氧化碳、苯系物、硫化氢、二噁英等物质的气体。

笔者对这四种物质进行实地取样，送有资质国际权威机构化验，跟踪调查发现以下几点问题：

01 | 废轮胎热裂解油中多种有害物质超标

苯系物含量（苯、甲苯、二甲苯总量22967mg/kg）超过国标1640倍，其中甲苯超过国标7673倍（依据《危险废物鉴别——漫出毒性鉴别》（GB5085.3-1996）标准）。

多环芳烃总量超标896mg/kg(根据E系再生橡胶T/CRIA21001-2018L团体标准总量200mg/kg限值)。

废轮胎裂解油炼油工艺350℃~600℃的裂解温度，是二噁英产生的最佳温度，生产过程中产生的大量二噁英对空外排，臭气浓度高于煤焦油。煤焦油的生产、运输、销售必须由国家相关部门认证，发放危险品生产、运输、销售许可证，而废轮胎裂解油尚未列入危险品，其生产、运输、销售都没有国家标准、行业团体标准。

这种废轮胎裂解油往往通过地下渠道进行销售，卖给柴油机、农用车和柴油机汽车，进一步严重污染环境，危害人身安全和社会安全。

02 | 废轮胎裂解油的炭渣90%卖给个体煤场，掺入燃煤中，继续污染环境

03 | 有害气体污染环境

甲烷、乙烷、丙烷、一氧化碳、二氧化硫、苯系物、硫化氢、二噁英等气体约占废轮胎质量的10%，直接排放至大气中。由于废轮胎热裂解尚没有气体回收技术，为了防止爆炸和爆燃事故只有对空排放。

04 | 存在偷税漏税情况

企业多数进行地下销售，不需要发票也不向国家纳税。纳税率仅是再生胶企业的10%~20%。

05 | 严重浪费资源

2吨优质再生胶可以代替1吨生胶、560千克炭黑、200千克的橡胶助剂和软化剂，社会贡献率为16720元。而裂解油社会贡献率仅为3285元。

年产2万吨中型废轮胎热裂解油厂需废轮胎4.5万~5万吨。周边有10多家无证小型胶粉企业为热裂解油工厂提供胶粉，将大小轮胎磨成橡胶颗粒卖给炼油厂，废轮胎收购区域直径达到600公里。热裂解油厂的废轮胎收购价格一般高于再生橡胶企业10%~15%，照此下去，废轮胎循环行业将出现一花独放的局面。三问废轮胎热裂解油

01 | 为什么高值资源利用的再生橡胶社会贡献率是裂解油5倍，却可能因无法获得原材料将倒闭？

中国橡胶工业失去再生橡胶，天然胶、合成橡胶价格将上涨50%，甚至100%，请问中国橡胶工业还有国际竞争力吗？

02 | 废轮胎循环利用为什么要生产具有高污染的裂解油？

再生橡胶经过近20年的技术升级，工艺不断改进可谓是“百花齐放，推陈出新”。E系环保型再生橡胶正在接近和达到欧盟REACH法规的环保指令、多环芳烃（PAHS）达到2009版的环保指令、重金属（ROHS）、高关注物质（SVHC）达到欧盟2015版的环保指令。为什么低社会贡献率、高污染废轮胎热裂解油还能在中国及周边发展中国家如雨后春笋拔土萌生呢？

03 | 地下渠道销售何时止？

据笔者调查，裂解油厂卖给地下销售商，价格为2850元/吨，地下销售转运至另外加工厂将油过滤后以4000元/吨价格再卖给地方石油商，地方石油商加入部分国标柴油，以低于国标柴油25%~30%的价格供应给石油车。向农用车、柴油汽车、船用柴油机等加注劣质柴油，全部是无税交易。既破坏成品油市场，又严重污染环境。笔者与柴油汽车司机沟通，加入劣质柴油的车辆发动机仅可用5年，国标柴油发动机可以用8~10年。但是每年可节约6万元柴油费用，5年后卖出旧车可以购买一辆新车。

作者：红梅

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