走進板材檢化驗中心鍊鋼檢驗作業區，以往職工們疾步穿梭於設備間的忙碌身影不見了，每天上千次的按鍵、取樣操作也被更加自如、準確、“不知疲憊”的機械手臂所取代。這是本鋼集團檢化驗系統設備技術改造帶來的成果之一。

把好外購物料檢驗關口是保證產品質量的重要一環，也是保護企業利益不受損失的關鍵一環。基於此，本鋼集團投資對板材檢化驗中心採樣系統進行了設備改造，同時將鍊鋼儀器分析檢驗系統升級爲快速分析檢驗系統。

現在，改造工程已經進入試運行階段。經過實際運行的檢驗，信息化的設備給檢化驗工作和本鋼生產帶來了積極變化：

原料採樣，全流程自動化

“以前，板材檢化驗中心北營廠區礦粉、煤人工採樣或自動採樣是手工畫框，無法實現車廂全斷面採樣，採樣方式是機械採樣，人工縮分，存在人爲的干擾困素，也對配煤、配礦‘均質化’及‘港途耗’降低兩鋼水分差等工作有直接影響。”談起採樣系統改造的初衷，該中心北營原料檢查作業區作業長高飛說。

爲了改變這種不利局面，經過前期研究討論和現場勘察，去年10月份，本鋼集團決定對板材和北營區域的火車、汽車採樣機進行檢修改造，並對北營廠區採樣機加裝了自動縮分系統，實現了自動採樣、自動縮分。改造完成後，北營區域實現了自動畫框，車廂全斷面採樣，並統一了兩廠區採樣機鑽桿鑽筒規格。目前，兩廠區採製樣標準已經完全統一，採製樣流程自動化水平進一步提升，實現了全流程自動化，不僅消除了人爲干擾因素，同時更加客觀、真實地反映出外進物料的質量情況，使兩廠區水分差等問題明顯改善。

“從勞動強度上看，自動化程度提高了，也降低了勞動強度，職工冬天不用到室外採樣、制樣了，不僅改善了工作環境，也減少了危險性。說句心裏話，領導能爲職工着想，改善職工勞動強度和工作環境，作爲檢化驗職工，我覺得很溫暖也很感激。”該中心設備管理室專業業務師周濤說。

鍊鋼快分，準確穩定高效

“過去，我們作業區鐵水、鋼水在線分析都是人工手動分析，從接樣、制樣、分析全是人工操作，檢驗全過程需要人工判斷樣品質量，分析結果也需人爲確認上傳至檢化驗系統中，不僅存在一定的人爲干擾因素，職工勞動強度也相對較大。”站在新“同事”——機械手臂旁，該中心鍊鋼檢驗作業區作業長金耕說。

板材檢化驗中心鍊鋼快分系統是本鋼集團去年投資建設的，是東北地區第一家投入使用鍊鋼實驗室快分系統的鋼鐵企業。目前的系統集成度已達到國內一流水平。該系統能夠實現數據的自動修正，保證數據的精度，具備數據的統計、分析功能，使樣品數據更容易進行追溯。

去年11月15日，該系統開始試運行，經過不斷改進，現在系統穩定性和可靠性越來越好，標準物質系統自動修約功能也日趨完善，有效杜絕了人爲因素影響，分析結果更具有代表性，整體分析時間更趨於穩定並有所縮短。目前，分析時間大於5分鐘的試樣數僅佔樣品總數的1.66%，小於3分鐘的試樣數佔總數的81.81%，基本實現了系統設計目標。

在快分系統操作檯前，鍊鋼檢驗作業區分析工馮洋只按了三兩下按鍵，就完成了與機械手臂的“互動”，她說：“在改造之前，我們每天要抬手按鍵600次，有時候連喫飯的時間都沒有。現在情況大不一樣了，有了機械手臂的幫忙，我們只要坐在操作檯前看着數據傳輸是否準確就可以了，工作量減輕很多。我們作業區人員已經由原來的每班9人減少到現在的7人。”

間接收益，降成本提效率

本鋼集團檢化驗採樣系統和快分系統升級改造，受益的不僅僅是板材檢化驗中心，設備自動化、信息化帶來的檢化驗數據的準確、及時，也促進了相關工序工作效率的提升和成本的進一步降低。

板材檢化驗中心設備管理室專業業務師周濤說：“對北營區域進行縮分、制樣系統的整體改造後，港途耗要求達到了預期效果。同時，人爲和硬件的干擾因素杜絕了，尤其是水分這一項，節約了大量資金。”

“板材、北營廠區水分差問題，一直以來困擾着途耗管理工作，尤其給對外異議索賠工作帶來很大的困難。北營廠區自動採樣機升級改造後，板材、北營廠區實現了採、制、化流程的全部統一，水分差已經由之前的0.6%下降到目前的0.1%左右，板材、北營廠區途耗差逐漸縮小，爲對外異議工作提供了強有力的支撐。”製造部管控中心專業業務師林維超說。

鍊鋼檢驗作業區化驗數據的準確性及速度，對板材鍊鋼廠生產節奏的控制以及產品的過程參數控制起着至關重要的作用。板材鍊鋼廠生產技術室副主任楊闊明說：“快分系統改造給鍊鋼以及精煉生產週期控制提供了支持，有效提高了生產效率。同時，隨着改造項目的進行，我廠也在現場進行了剪尾機以及打樣機的改造。通過改造，取代了以往人工剪尾的工作以及填寫試樣票的工作，有效降低了職工勞動強度，同時也提高了與板材檢化驗中心鍊鋼檢驗作業區對接的準確率和速度，爲後續品種鋼生產提供了有力保障。現在，從分析到數據反饋，整體時間縮短了近2分鐘左右。”

面對工業4.0時代的到來，本鋼集團在高質量發展的賽道上不遺餘力，加速前進。檢化驗設備系統的升級改造，在這場接力賽中邁出了重要一步。

來源：本鋼新聞

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