圖爲東江科技生產車間。

10月19日，走進位於貴安新區高端裝備製造產業園的貴州貴安東江科技有限公司（以下簡稱“東江科技”），3000多平方米的廠房內，機器轟鳴，工人在生產線上井然有序地作業，一批批成型的高端電連接器從生產線上下線，將銷往全國。

作爲一家傳統制造企業，東江科技成立10年來，產值穩步提升，如今已翻了5倍，並形成了立足貴安、輻射全國的銷售格局。“多虧公司發力智能製造，才能取得如此成績。”東江科技總經理張俊說。

工序“簡”下來 效能提上去

東江科技於2011年在貴陽經開區成立，是一家專業生產電連接器核心零部件的製造商，產品主要用於航天航空、船舶、無人機等行業。

隨着企業逐步發展壯大，2015年3月，東江科技正式入駐貴安新區高端裝備製造產業園區，成爲第一批進駐貴安新區的企業。

面對激烈的市場競爭，如何增強公司競爭力，成了公司一直思考的問題。

“戰略轉型是唯一的出路。只有轉型成功，才能實現突破。”專業技術出身的張俊，首先把轉型的重點放在了生產工藝上，“我們要做的就是把複雜的工序簡單化，把簡單的工序自動化，提升公司生產效能。”

說幹就幹，張俊帶領30多人的研發團隊，瞄準產品研發，通過反覆論證測試，最終研發出一套科學、合理、高效的自動化生產工藝。

據張俊介紹，以生產一個零件爲例，一個零件的生產往往需要四到五個工序，如果按照傳統的製造工序，受限於行業基礎技術的限制，只有完成第一個工序後，第二個工序才能進行，以此類推。而改進生產工序後，5個工序可以同時進行，大幅減少了生產時間。

“把工序簡單化後，更容易實現自動化，進而提高了生產效率，而且產品的達標率也提高了。”張俊說。

智能化生產 全流程管理

在努力實現生產自動化的同時，東江科技還着力將大數據和智能製造融入到生產線中，從而實現質的飛躍。

2016年，東江科技與貴州財經大學合作建立了生產過程監控管理及分析系統，實現智能化生產。

該系統集質量管理、供應商管理、研發管理、設備管理於一體，通過運用大數據技術，能詳細掌握公司各個環節的數據，爲公司生產、管理提供了詳細、精準的數據支撐，從而實現了從訂單、生產、發貨、交貨、開票、回款等全流程管理。

“依託該系統，公司還實現了智能排產。例如接到訂單後系統可自動匹配原材料、生產設備及生產人員等，大幅提升了生產效率，並通過數據分析提升產品良品率。”張俊說。

得益於生產效率的提升，東江科技產量大幅增長。今年1月至5月，公司核心產品電連接器產量與去年同期相比增長60%，產品良品率更是高達99%。

“我們今年的目標是產值在去年的基礎上增長50%。”張俊說。

立足新業態 做專精特新企業

發力智能製造，東江科技的生產效率成倍提升，產品品質持續改善，產品質量實現雙向追溯。

經過10年發展，東江科技的廠房從起初的700多平方米擴大到如今的3000平方米，但工人卻只有160多名。“如果公司還在使用傳統工藝生產，這麼大的廠房需要上千名工人。”張俊說。

變化遠遠不止於此。過去，使用傳統工藝生產60萬元的零件需要30名工人。現在，生產100萬元的零件僅需要8名工人。

據瞭解，目前，東江科技向市場推出了17個系列的自主研發產品，擁有19項發明專利，並形成了立足貴安，輻射西南、西北、華北、華東、華中等地的銷售格局。同時，公司的產值也在10年前的基礎上，翻了5倍。

“公司正在檢測自動化、物流傳輸智能化等方面持續發力，並立足新基建催生的新業態加快發展，爭做一流智能化專精特新企業。”張俊說。

貴陽日報融媒體記者 張鵬/文 石照昌/圖

來源：貴陽日報

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