一个完整的线平衡率改善项目一般分三个步骤：先内部，在外部，变现传承。

改善工作的开展是先内省，识别自己的问题，改善自己，和自己较劲；非当下一下企业开展改善工作，给设备部门、技术部等外部们提了大量的改善建议，而内部少之又少，这便是改善思路出了问题。

待内部打通，则开始和外部衔接，磨合，匹配，开展链条之间的改善，提升整体能力。接着将改善成果变现，效益的转换以定量的财务成果，单台成本的降低，劳务成本的降低等。最后则是传承，确定下一次的改善机会，持续改善。

便于大家理解三阶段思路，本期分享案例的大纲如下：

第一步：工序内分析，增值率改善

1、工序工时非增值分析

2、工序损失分析及对策

3、工序损失改善对策实施

4、工序增值率达成分析

第二步：工序间调整，线平衡提升

1、工序工位数分析设定

2、工序间调整优化实施

3、线平衡改善成果

第三步：项目总结及下一步计划

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第三步：项目总结及下一步计划

项目效益：

1、本项目共计减少：3线×2班× 9人=54人，累计全年可节约人员成本：1000万元

2、通过本项目，使得四缸装配线年产能增加3万台次 3、通过本项目实践，提升IE及工艺工程师MTM分析的能力 4、本次项目中，各部门紧密合作，增强了团队的凝聚力

Ø下一步计划：

1、总结本项目的经验，完善北京奔驰自己的标准工时管理流程2、推广到总装、焊装等其它生产区域，推动公司精益化生产，创造更高的效益

3、根据奔驰汽车制造的特点，进一步开发戴姆勒C-Values，建立工厂标准时值模块，使其更有效的应用。