【TechWeb】11月6日，代表行業最高零碳智造水準的聯想集團創新產業園（天津）全面落成。產業園位於天津港保稅區空港經濟區，佔地11.2萬平方米，總投資超18億元，將帶動京津冀地區超千人就業，未來將年產300萬臺電腦及智能設備。

產業園以“綠色零碳、智能製造”爲核心定位，集生產製造、研發實驗、數字化展示於一體，爲業界打造了一個高度自動化、全面智能化的可複製零碳智造解決方案。

當天上午，天津市委常委、濱海新區區委書記連茂君，天津市副市長朱鵬，聯想集團董事長兼CEO楊元慶，聯想集團執行副總裁、中國區總裁劉軍等共同見證產業園全面落成。

“園區的全面落成在聯想與天津合作中具有里程碑意義”，天津港保稅區黨委書記、管委會主任尹曉峯表示，保稅區將以此爲起點，與聯想集團一道聚力戰略性新興產業發展。

聯想集團高級副總裁、全球供應鏈負責人關偉表示，天津創新產業園利用物聯網、5G、邊緣計算、數字孿生、AI等多項先進智能和綠色技術，融合了近千項聯想專利，展現了聯想集團、乃至ICT行業最高的零碳智造水準，是聯想30餘年自有製造摸索的“集大成”呈現。

新生態  從零到一打造零碳工廠範本

如何從零到一建設一座“生態級”零碳工廠？

聯想集團用兩年時間給出了答案：產業園在綠色能源、建築設計、智能製造、園區管理、數字化協同等九大領域共落地90項減碳舉措“組合拳”，貫穿園區設計規劃、建設到運營全過程。

生產製造基地的主要碳排放源自能源消耗，而產業園最大程度地使用了可再生能源。在三座生產建築的屋頂上鋪設的3萬平米分佈式光伏板，年總髮電量500多萬度，相當於2000戶普通家庭一年的用量，此舉爲園區減碳3000噸。園區普遍採用離網型光伏產品，如光伏座椅和感應垃圾箱，以及同時利用風能供電的風光互補路燈。

有別於很多工廠建成後才考慮減碳，產業園從規劃、建築設計等階段就注重低碳及零碳。如採用動力房中心化設計，將供能半徑從國家標準的500米減至200米以內，減少了能源損失和材料浪費；園區引入雨水調蓄和中水系統，年節約新鮮水用量超2.5萬噸；利用地熱熱能，通過換熱器調節新風系統溫度，比供暖製冷方式實現50%節能。此外，園區智能車間建築獲得LEED金認證，全球生產製造廠房類獲證僅佔千分之6。

在智能園區中，數字化系統起到了降低碳排放的關鍵作用。聯想集團自研工廠ESG解決方案ESG Navigator通過數字化和信息化技術，實現了數據可視化、可追溯和合規管理，幫助工廠監測能源使用，從而減少能耗，使綜合能源消耗降低了5%至10%。零碳3D可視化平臺則運用數字孿生等技術，對ESG Navigator等採集的數據實時分析，並與園區的建築和設備模型匹配，以協助管理者瞭解園區的碳排放情況，有助於制定更科學的減碳策略。

在運營中，園區充分利用每一個微小的減碳機會，有效回收資源和能源。例如，產業園利用空壓機排放的熱量，每年回收112萬度電，節省超過80萬元電費。此外，園區餐廳實現了100%的廚餘垃圾回收，並將其資源化爲化肥，垃圾減量率超過90%。

經綜合測算，園區年碳排放量約1.2萬噸，通過數字化手段確定碳排，並採用一套降碳組合拳（包括頂層設計、自身減碳、光伏架設、綠電供能）後，將完成工廠碳中和。其中，自身減排和綠電綠能佔比超過90%，達到行業領先水平。

聯想集團作爲國內最早投身低碳實踐、履行社會責任的科技企業，在天津產業園建成前，聯想集團國內主要自有生產基地都已入選國家級綠色工廠，綠色設計產品、綠色供應鏈管理實踐等也獲得工信部認可。

新智造  30餘年製造探索集大成者

關偉表示，創新產業園（天津）落成既體現了聯想對於過往探索的沉澱，又建立了一個繼續探尋先進製造、助力製造業高質量發展的新起點。聯想集團已有超過30年的製造探索與經驗，在合肥、武漢、深圳等地分別建有製造基地，其中，合肥產業基地今年已獲頒“燈塔工廠”，深圳南方製造基地則是聯想全球“母本工廠”。

創新產業園（天津）在聯想智能製造經驗基礎上實現升級，最終達到高度自動化、全面智能化，跑出了全製程的智造“加速度”。每9秒下線一臺筆記本電腦，年產量超300萬臺，智能筆記本產線自動化率達到60%，行業第一；智能高速貼片生產線，自動化率80%，其中貼片段自動化率更高達92%，元器件貼裝速度可達每小時17.2萬個。

同時，生產中一些重要環節已完全實現全自動、無人化，達到行業領先水平。在筆記本產線測試段，聯想集團自主開發的全自動測試系統2小時內可測試8大類150餘項，全過程100%可黑燈；在包裝段，材料自動配送，流程實現無人化，生產敏捷且高效。

產業園廣泛應用自動化與智能化技術，沿用、升級聯想集團自研的多個數字化系統，讓綜合生產效率提升200%，不良率下降30%。其中，聯想的製造執行系統（LeMES）全面追蹤與管理生產過程，生產效率提升10%。智能排產系統APS將排程時間從2小時縮短至10分鐘內，產量提高19%。此外，聯想的智能工藝平臺ESOP利用AI算法生成最佳工藝排布，實時、動態指導員工操作。

除智能工廠外，產業園建成了業內最高水準的零碳黑燈智慧化立體庫。該倉庫建有2.8萬個貨位，高度24米，外觀酷似“鋼鐵森林”。倉庫應用5G、數字孿生、視覺識別等43種智能技術，實現倉儲佔地節省超70%，成本降低47%，備料揀選效率提升10倍，揀貨準確率高達99.99%。智能倉庫能夠全自動運送物料至產線及收回製成產品，並在黑燈情況下正常運營。在可見的產線和倉儲之外，園區還打造了數字化智造“大腦”——智造中控平臺，它通過對生產、零碳、園區等各類運營數據的採集與分析，實現全方位智能化管理。

新起點  以零碳智造沉澱新質生產力

京津冀作爲引領全國高質量發展的三大重要動力源之一，協同創新和產業協作不斷強化。聯想集團積極響應京津冀協同發展，“三個金秋”、兩年跨度建成創新產業園，充分展示天津速度、聯想速度。關偉說，產業園全面投產，進一步完善了聯想集團全國“東西南北中”的智能製造全方位佈局，進一步提高了供應鏈的韌性。

天津產業園的落成，還爲業界打造了一個高度自動化、全面智能化的可複製零碳智造解決方案。

在天津產業園建設進程中，聯想集團作爲初編單位，參與制定了首個ICT行業零碳工廠標準，標準研製過程中，也在聯想集團創新產業園（天津）開展了試點驗證。

以天津產業園所使用的ESG Navigator數字化系統爲基礎，聯想集團推出了企業級ESG解決方案LeGreen樂循，綜合8大功能模塊與1個ESG控制塔，助力企業零碳發展。

目前，天津零碳工廠案例已入選復旦大學經管學院、天津大學經管學院課程案例。聯想集團還將發佈零碳智造工廠的相關白皮書，把產業園從建設到運營的系統性零碳經驗向全球複製，併發揮鏈主優勢，與產業鏈上下游共同構建零碳生態圈。

自2017年以來，聯想集團在津“一總部、兩園區、三中心”的定位逐漸成型，不僅有除北京之外的另一個全球總部辦公園區，還將依託創新產業園、創新科技園，打造先進創新產業中心、智能轉型業務中心和北方供應鏈中心。

園區內還建有天津未來中心，其中設置了聯想3S行業智能化展區、聯想智能製造及全球供應鏈互動體驗空間等。

今年5月，聯想集團與天津市簽署新戰略框架協議，從推動京津冀協同發展走深走實、製造業高質量發展、科教興市人才強市、濱海新區高質量發展支撐引領、綠色低碳發展等八個方面深化合作，爲助力天津全面推進高質量發展的“十項行動”、深入推進京津冀協同發展貢獻力量。目前，聯想集團正在邁向在津的第三個“千人百億”目標，即員工超過3000人、營收超過300億元、工業產值100億元。

“製造業必須實現綠色零碳轉型，鍛造可持續發展力”，楊元慶表示，未來，聯想集團將繼續堅定推進數實融合轉型實踐，以科技創新驅動中國製造業向數智化、零碳化轉型升級，爲先進製造業加快形成新質生產力注入更強大動能。