本文轉自：馬鞍山日報

技術人員正在操作3D打印機。

由“制”向“智” 加“數”蝶變

——博望區數字賦能煥發“新”姿系列報道之一

文圖/記者 王永霞 餘萍

通訊員 顧 鵬

最近，馬鞍山市海天重工科技發展有限公司又幹了件大事：投入200多萬元，購置了全市鑄造行業首臺砂型3D打印機。

4月22日，記者來到海天重工2#廠房看到，這臺3D打印機正在作業中：紅白相間的打印機內，一根橫軸來回運轉，烘焙砂層層堆疊。過上十幾個小時，一件工程機械耐磨件的3D打印砂型成型，再經過吹砂、澆鑄、冷卻等環節，一件成品工程機械耐磨件就可以出庫走向市場。

3D砂型打印工藝具有高精度、短週期、高工藝靈活度等技術優勢。“企業要想走得長遠，就要跟上數字技術發展的步伐。”海天重工董事長孫愛民說，鑄造企業過去的常規流程是，先建三維模型，然後開模具，接着試模，完了之後再檢測，檢測中發現哪個數據不行，需要修模具，修完之後再檢測，不斷地調整，經常一個模具要花一兩個月時間才能做好。而使用3D打印的優勢在於建好三維模型後，馬上就能打印，調整起來也非常方便，實現了當天建模，當天打印。

“別人的模具還沒出來，我們的產品就能交付。”孫愛民笑着說，3D打印工藝的使用，爲企業贏得了先機，進一步釋放技術創新活力，提高產品附加值，推動傳統鑄造向中高端邁進。

其實，使用3D打印工藝，是海天重工在數字升級路上邁出的第二步。

雖然鑄造是裝備製造業不可或缺的工藝環節，是衆多主機產品和高端裝備創新發展的重要支撐和基礎保障，但工藝差、能耗高、污染重也是這個行業常見困境，成立於2004年的海天重工也不能身處其外。

如何走出困境，實現“新生”？海天將目光鎖定在數字技術上。

2022年，海天重工與國家智能鑄造創新中心、寧夏共享集團合作，規劃設計以智能化設備以及ERP、MES管理系統應用爲核心，建設了鑄造全流程運營管理平臺。

在海天重工智控中心，記者見識了這一平臺的過人之處。

大屏上顯示工業設計、質量管理、倉庫管理、訂單管理、設備運行、能效管理等多個項目，點進去之後，就能清楚地看到目前每個環節的實際狀態，系統還能自動對一段時間的數據進行分析。

同時，平臺還集成ERP、MES、數據一體化管理系統等軟件，結合車間物流調度系統等先進技術，在管控訂單、計劃、生產現場、質量、庫存、供應鏈、財務、決策支持等方面，實現了整套流程的協同作業。

“通過數字化改造，生產效率提高了204.40%；運營成本降低45.66%；不良品率降低75.00%；能源綜合利用率提高35.13%，實現了產品數字化、智能化製造。”孫愛民說，產品的交貨期、新品開發週期也進一步縮短。

（下轉第二版）