本文转自：湖州日报

工人在生产车间生产压力仪表。

记者 王炜丽

“这里需要签保密协议才能进入，不方便参观。”昨天，红旗仪表（长兴）有限公司分管生产副总经理周一兵带着记者参观生产车间，走过一间被窗帘遮得严严实实的房间时，拦住了记者。

在记者的追问下，周一兵说：“这是企业的核心技术——校验设备，前后研发了3年才完成了小批量试产样机。”

“这个事情我清楚，总经理找我那天是2012年11月11日。”一旁的设备工程部负责人肖海告诉记者，企业主要生产各类压力仪表，对于精准度要求极高，因此校验是最关键的一环。长兴基地2010年正式投产，经过2年多运作后，校验检验工序跟不上企业整体发展的问题暴露了。

肖海回忆，当天天气有些寒凉，机电一体化专业毕业的他被总经理周春龙叫到办公室，从晚上9时一直聊到了第二天凌晨1时多。“室外很冷，但我们聊得热火朝天，很兴奋，因为这个自动化校验系统一旦研发成功，那就是填补了行业空白。我们当即确定了7名研发小组成员，总经理结合当天的日子拍板命名为‘711’项目攻坚组”。

然而，迎接“711”的是一路的荆棘，制定设备工艺流程、设计图纸、系统软件开发……“因为没有任何现成经验可借鉴，每个环节都要从零开始摸索，仅是设计图纸就用了5个月时间。”肖海回忆，当时买了大量书籍，大家都一一去“啃掉”了，特别是一些国外的机械设计手册，因为大量的专业名词，还请来外贸部同事当“救兵”。

迈过了设计图纸的关卡，第一台样机成型了，但是经过试样生产，一句“精度不达标”，让团队一阵透心凉。他们甚至来不及丧气，便前往杭州、上海、深圳等地的计量科研院所，拜访相关细分领域的专家、工程师。

在走访的1年多时间里，他们搜集了多方意见建议来改进。精度与机械传动平稳息息相关，他们就不断改进用来装仪表的工装夹具，测试机械的平行度、同心度有没有达到要求，再用最“笨”的办法，更换精度更高的零配件……终于，功夫不负有心人，经过一次又一次的试错，自动化校验系统研发成功了。

自动校验与人工校验有什么区别？周一兵带记者走进了人工校验车间，只见校验设备一字排开，工人目不转睛地盯着屏幕上显示的数据，不停调整。“自动化系统只需要根据每个仪表上二维码读取的性能、结构等自动升压、加压、控压，获得数据后自动校验，生成匹配压力表的表盘。”他介绍，一般情况下，一名工人每天校验量是200至300个，自动化系统是人工作业的10倍左右。目前，企业45%的产品通过自动化系统校验，力争到2026年，通过自动化校验的产品占比提高到65%。

“对于负责校验工序的工人，技术要求比较高，需要学习半年左右才能上岗。”周一兵坦言，红旗仪表是一家传统制造业企业，这些年来，通过引进数字技术、智能设备等进行整体改造升级，这背后离不开企业员工特别是像肖海这样技术人才的加持。

（下转A02版）（上接第1版）

技术部是技术人才集聚地，目前团队共有26人，平均年龄30岁。“我们的任务是用技术领跑行业，让产品实现‘准’‘久’‘美’，让企业标准成为行业标准。”技术部经理温金建说。

“压力仪表的运作原理是通过弹簧管的形变，连杆带动齿轮，再带动表盘上的指针。所以，弹簧管、机芯、接头、表盘等都是核心零部件，其中弹簧管最为关键。”温金建拿着一个仪表向记者展示，“弹簧管是有形状的，你看，这个是C型，以前需要经过挤压、浇制、取明矾等多重工序，全部靠人工完成，效率低下，也难以保证弹簧管一致性和稳定性要求，且不适合大批量自动化方式的生产。”

2013年，温金建率团队开始自主研发“一体成型免灌矾”设备工艺技术，虽说可以让一根管子一次性定型，但力度、原材料材质、生产工艺参数、截面规则度等都是考验。通过将普通电机更换为伺服电机、数字化控制等手段保证弹簧管的均匀一致，团队用2年多时间解决了这一“卡脖子”难题。

团队用一次次的突破，让企业占据了行业的“制高点”。2017年，企业接到日本一笔订单，主要应用于汽车制造、半导体、新能源电池的压力仪表。“对方的要求是持久稳定，使用寿命在500万次，当时最高的欧盟标准是10万次。”温金建说。

从10万次到500万次，团队又朝着“齿轮传动机构耐磨性及自润滑技术”方向攻坚。温金建坦言，这其中的难点太多了，比如，材料的选择上，弹簧管如果采用以往的原材料，用久了会产生塑性变形引起弹性失效，因此金属元素和微量元素的配比要不断调整。为了延长使用寿命，团队在齿轮传动机构上采用特殊合金镀层工艺，提高传动结构材料表面的硬度，降低表面粗糙度，确保传动平稳、稳定和持久。

用了整整3年时间，这款集聚了9个专利的“超长抗疲劳压力表”顺利交货。

“别小看压力表，随着时代的发展，应用场景越来越多。”周一兵说，像咖啡机、烤箱、医用介入手术设备等，对压力表的美观度提出了更高的要求，企业将继续朝着高科技、高效能、高质量的目标，依靠技术创新培育新质生产力，努力填补更多行业空白。