本文转自:湖州日报

工人在生产车间生产压力仪表。

记者 王炜丽

“这里需要签保密协议才能进入,不方便参观。”昨天,红旗仪表(长兴)有限公司分管生产副总经理周一兵带着记者参观生产车间,走过一间被窗帘遮得严严实实的房间时,拦住了记者。

在记者的追问下,周一兵说:“这是企业的核心技术——校验设备,前后研发了3年才完成了小批量试产样机。”

“这个事情我清楚,总经理找我那天是2012年11月11日。”一旁的设备工程部负责人肖海告诉记者,企业主要生产各类压力仪表,对于精准度要求极高,因此校验是最关键的一环。长兴基地2010年正式投产,经过2年多运作后,校验检验工序跟不上企业整体发展的问题暴露了。

肖海回忆,当天天气有些寒凉,机电一体化专业毕业的他被总经理周春龙叫到办公室,从晚上9时一直聊到了第二天凌晨1时多。“室外很冷,但我们聊得热火朝天,很兴奋,因为这个自动化校验系统一旦研发成功,那就是填补了行业空白。我们当即确定了7名研发小组成员,总经理结合当天的日子拍板命名为‘711’项目攻坚组”。

然而,迎接“711”的是一路的荆棘,制定设备工艺流程、设计图纸、系统软件开发……“因为没有任何现成经验可借鉴,每个环节都要从零开始摸索,仅是设计图纸就用了5个月时间。”肖海回忆,当时买了大量书籍,大家都一一去“啃掉”了,特别是一些国外的机械设计手册,因为大量的专业名词,还请来外贸部同事当“救兵”。

迈过了设计图纸的关卡,第一台样机成型了,但是经过试样生产,一句“精度不达标”,让团队一阵透心凉。他们甚至来不及丧气,便前往杭州、上海、深圳等地的计量科研院所,拜访相关细分领域的专家、工程师。

在走访的1年多时间里,他们搜集了多方意见建议来改进。精度与机械传动平稳息息相关,他们就不断改进用来装仪表的工装夹具,测试机械的平行度、同心度有没有达到要求,再用最“笨”的办法,更换精度更高的零配件……终于,功夫不负有心人,经过一次又一次的试错,自动化校验系统研发成功了。

自动校验与人工校验有什么区别?周一兵带记者走进了人工校验车间,只见校验设备一字排开,工人目不转睛地盯着屏幕上显示的数据,不停调整。“自动化系统只需要根据每个仪表上二维码读取的性能、结构等自动升压、加压、控压,获得数据后自动校验,生成匹配压力表的表盘。”他介绍,一般情况下,一名工人每天校验量是200至300个,自动化系统是人工作业的10倍左右。目前,企业45%的产品通过自动化系统校验,力争到2026年,通过自动化校验的产品占比提高到65%。

“对于负责校验工序的工人,技术要求比较高,需要学习半年左右才能上岗。”周一兵坦言,红旗仪表是一家传统制造业企业,这些年来,通过引进数字技术、智能设备等进行整体改造升级,这背后离不开企业员工特别是像肖海这样技术人才的加持。

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技术部是技术人才集聚地,目前团队共有26人,平均年龄30岁。“我们的任务是用技术领跑行业,让产品实现‘准’‘久’‘美’,让企业标准成为行业标准。”技术部经理温金建说。

“压力仪表的运作原理是通过弹簧管的形变,连杆带动齿轮,再带动表盘上的指针。所以,弹簧管、机芯、接头、表盘等都是核心零部件,其中弹簧管最为关键。”温金建拿着一个仪表向记者展示,“弹簧管是有形状的,你看,这个是C型,以前需要经过挤压、浇制、取明矾等多重工序,全部靠人工完成,效率低下,也难以保证弹簧管一致性和稳定性要求,且不适合大批量自动化方式的生产。”

2013年,温金建率团队开始自主研发“一体成型免灌矾”设备工艺技术,虽说可以让一根管子一次性定型,但力度、原材料材质、生产工艺参数、截面规则度等都是考验。通过将普通电机更换为伺服电机、数字化控制等手段保证弹簧管的均匀一致,团队用2年多时间解决了这一“卡脖子”难题。

团队用一次次的突破,让企业占据了行业的“制高点”。2017年,企业接到日本一笔订单,主要应用于汽车制造、半导体、新能源电池的压力仪表。“对方的要求是持久稳定,使用寿命在500万次,当时最高的欧盟标准是10万次。”温金建说。

从10万次到500万次,团队又朝着“齿轮传动机构耐磨性及自润滑技术”方向攻坚。温金建坦言,这其中的难点太多了,比如,材料的选择上,弹簧管如果采用以往的原材料,用久了会产生塑性变形引起弹性失效,因此金属元素和微量元素的配比要不断调整。为了延长使用寿命,团队在齿轮传动机构上采用特殊合金镀层工艺,提高传动结构材料表面的硬度,降低表面粗糙度,确保传动平稳、稳定和持久。

用了整整3年时间,这款集聚了9个专利的“超长抗疲劳压力表”顺利交货。

“别小看压力表,随着时代的发展,应用场景越来越多。”周一兵说,像咖啡机、烤箱、医用介入手术设备等,对压力表的美观度提出了更高的要求,企业将继续朝着高科技、高效能、高质量的目标,依靠技术创新培育新质生产力,努力填补更多行业空白。

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