本文轉自：湖州日報

工人在生產車間生產壓力儀表。

記者 王煒麗

“這裏需要籤保密協議才能進入，不方便參觀。”昨天，紅旗儀表（長興）有限公司分管生產副總經理週一兵帶着記者參觀生產車間，走過一間被窗簾遮得嚴嚴實實的房間時，攔住了記者。

在記者的追問下，週一兵說：“這是企業的核心技術——校驗設備，前後研發了3年才完成了小批量試產樣機。”

“這個事情我清楚，總經理找我那天是2012年11月11日。”一旁的設備工程部負責人肖海告訴記者，企業主要生產各類壓力儀表，對於精準度要求極高，因此校驗是最關鍵的一環。長興基地2010年正式投產，經過2年多運作後，校驗檢驗工序跟不上企業整體發展的問題暴露了。

肖海回憶，當天天氣有些寒涼，機電一體化專業畢業的他被總經理周春龍叫到辦公室，從晚上9時一直聊到了第二天凌晨1時多。“室外很冷，但我們聊得熱火朝天，很興奮，因爲這個自動化校驗系統一旦研發成功，那就是填補了行業空白。我們當即確定了7名研發小組成員，總經理結合當天的日子拍板命名爲‘711’項目攻堅組”。

然而，迎接“711”的是一路的荊棘，制定設備工藝流程、設計圖紙、系統軟件開發……“因爲沒有任何現成經驗可借鑑，每個環節都要從零開始摸索，僅是設計圖紙就用了5個月時間。”肖海回憶，當時買了大量書籍，大家都一一去“啃掉”了，特別是一些國外的機械設計手冊，因爲大量的專業名詞，還請來外貿部同事當“救兵”。

邁過了設計圖紙的關卡，第一臺樣機成型了，但是經過試樣生產，一句“精度不達標”，讓團隊一陣透心涼。他們甚至來不及喪氣，便前往杭州、上海、深圳等地的計量科研院所，拜訪相關細分領域的專家、工程師。

在走訪的1年多時間裏，他們蒐集了多方意見建議來改進。精度與機械傳動平穩息息相關，他們就不斷改進用來裝儀表的工裝夾具，測試機械的平行度、同心度有沒有達到要求，再用最“笨”的辦法，更換精度更高的零配件……終於，功夫不負有心人，經過一次又一次的試錯，自動化校驗系統研發成功了。

自動校驗與人工校驗有什麼區別？週一兵帶記者走進了人工校驗車間，只見校驗設備一字排開，工人目不轉睛地盯着屏幕上顯示的數據，不停調整。“自動化系統只需要根據每個儀表上二維碼讀取的性能、結構等自動升壓、加壓、控壓，獲得數據後自動校驗，生成匹配壓力錶的錶盤。”他介紹，一般情況下，一名工人每天校驗量是200至300個，自動化系統是人工作業的10倍左右。目前，企業45%的產品通過自動化系統校驗，力爭到2026年，通過自動化校驗的產品佔比提高到65%。

“對於負責校驗工序的工人，技術要求比較高，需要學習半年左右才能上崗。”週一兵坦言，紅旗儀表是一家傳統制造業企業，這些年來，通過引進數字技術、智能設備等進行整體改造升級，這背後離不開企業員工特別是像肖海這樣技術人才的加持。

（下轉A02版）（上接第1版）

技術部是技術人才集聚地，目前團隊共有26人，平均年齡30歲。“我們的任務是用技術領跑行業，讓產品實現‘準’‘久’‘美’，讓企業標準成爲行業標準。”技術部經理溫金建說。

“壓力儀表的運作原理是通過彈簧管的形變，連桿帶動齒輪，再帶動錶盤上的指針。所以，彈簧管、機芯、接頭、錶盤等都是核心零部件，其中彈簧管最爲關鍵。”溫金建拿着一個儀表向記者展示，“彈簧管是有形狀的，你看，這個是C型，以前需要經過擠壓、澆製、取明礬等多重工序，全部靠人工完成，效率低下，也難以保證彈簧管一致性和穩定性要求，且不適合大批量自動化方式的生產。”

2013年，溫金建率團隊開始自主研發“一體成型免灌礬”設備工藝技術，雖說可以讓一根管子一次性定型，但力度、原材料材質、生產工藝參數、截面規則度等都是考驗。通過將普通電機更換爲伺服電機、數字化控制等手段保證彈簧管的均勻一致，團隊用2年多時間解決了這一“卡脖子”難題。

團隊用一次次的突破，讓企業佔據了行業的“制高點”。2017年，企業接到日本一筆訂單，主要應用於汽車製造、半導體、新能源電池的壓力儀表。“對方的要求是持久穩定，使用壽命在500萬次，當時最高的歐盟標準是10萬次。”溫金建說。

從10萬次到500萬次，團隊又朝着“齒輪傳動機構耐磨性及自潤滑技術”方向攻堅。溫金建坦言，這其中的難點太多了，比如，材料的選擇上，彈簧管如果採用以往的原材料，用久了會產生塑性變形引起彈性失效，因此金屬元素和微量元素的配比要不斷調整。爲了延長使用壽命，團隊在齒輪傳動機構上採用特殊合金鍍層工藝，提高傳動結構材料表面的硬度，降低表面粗糙度，確保傳動平穩、穩定和持久。

用了整整3年時間，這款集聚了9個專利的“超長抗疲勞壓力錶”順利交貨。

“別小看壓力錶，隨着時代的發展，應用場景越來越多。”週一兵說，像咖啡機、烤箱、醫用介入手術設備等，對壓力錶的美觀度提出了更高的要求，企業將繼續朝着高科技、高效能、高質量的目標，依靠技術創新培育新質生產力，努力填補更多行業空白。