3D打印最早應用於汽車行業是因爲這種技術免除了傳統的開模過程，模具製造過程本身是成本昂貴並花費時間的。無模化的製造過程使得3D打印技術在小批量生產方面更具有靈活性，這一特點使得3D打印技術受到了飛機、汽車備品備件製造領域的重視。

根據3D科學谷的市場觀察，汽車製造商戴姆勒集團已在汽車的售後服務中應用了3D打印技術，從2016年起，梅賽德斯- 奔馳卡車中的部分塑料配件就可以通過原廠製造商戴姆勒進行小批量訂購了，對於這些配件，戴姆勒接受100個以內的任何數量訂購訂單。

戴姆勒集團子公司EvoBus 有一個客戶服務和零部件(CSP)部門，該部門多年來面臨着巴士汽車備件倉儲和物流成本上升以及交貨時間長的難題，應用3D打印技術進行備件生產是EvoBus 和戴姆勒集團認爲可以應對這些難題的解決方案。

降低物流和倉儲成本

EvoBus 是戴姆勒集團的子公司，是歐洲和全球公共汽車市場中領先的整車製造商，生產Mercedes-Benz（梅賽德斯-奔馳）、Setra、OMNIplus 和 BusStore 等品牌的巴士汽車。

EvoBus 對巴士汽車客戶的售後服務承諾是，在15年內提供客戶所需的汽車備件，即使是這些汽車已經停產了，在此期限內EvoBus 也會提供備件。目前，EvoBus管理着超過32萬種常用汽車備件，其中很多備件都備有庫存，而且庫存的數量在不斷增加。受到備件供應商最小起訂量的限制，有時候即使只需要1個零件，在採購的時候也不得不按照最小起訂量購買15個，20個甚至是100個。

傳統大規模製造備件的方式難以改善以上問題，因此，EvoBus希望通過CSP商業模式中應用3D 打印減少因巴士汽車備件庫存不斷增加而不斷上升的倉儲成本，以及製造備件所需的模具成本，同時也希望繼續提高對最終客戶的供應績效。

3D打印技術爲巴士汽車內飾件備件生產帶來靈活性，圖片: EOS。

EvoBus與德國工業級3D打印設備企業的EOS 的Additive Minds（增材思維）業務部建立了合作，共同開發3D打印技術在汽車售後服務和備件製造中的應用。根據合作協議，Additive Minds提供的支持包括幾個不同層次，包括開展研討會和場外支持活動對EvoBus整個供應鏈進行檢查，及確定EvoBus如何充分利用工業級3D打印技術。

戴姆勒巴士汽車3D打印內飾件，圖片：戴姆勒；EOS。

在早期的研討會中，有一場重點關注選擇適合進行增材製造的零件的系統方法，EvoBus通過應用Additive Minds創建的“零件篩選和選擇”方法識別出總共2,600個適合通過3D打印技術進行製造的備件。在初始實施階段，雙方從這些備件中選擇了35種零件通過3D打印技術進行生產，包括金屬零件和塑料零件。

由於備件中有一些零件缺少三維設計文件，對於這種情況，EvoBus和Additive Minds團隊使用逆向工程技術聯合檢查了可用的數字化選項，併爲此分析了潛在的服務提供商。

雙方團隊還圍繞如何使用增材製造來實現具有特定紋理表面的內飾零件，如何選擇打印材料等問題開展了工作。他們選定了PA2200 材料，生產一定數量具有特定阻燃要求的零部件。然而，對於大多數應用，該團隊得出結論，需要一種新型材料才能滿足汽車製造業嚴格的阻燃法規要求。EOS 和EvoBus CSP 3D-Druck 項目已經着手合作開發聯合解決方案。

早在2017年6月，EvoBus 的第一批試點3D打印汽車備件在EOS 公司完成。下一個階段的目標是直接在最終客戶那裏實現備件的3D打印。

參考資料：EvoBus：增材製造是可持續備件管理

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