在现代化的高炉生产中，炉前操作的好坏直接影响高炉的安全生产，而炉前事故中发生最多、影响最大的是浅铁口出铁。

铁口是高炉炼铁过程中产生的渣铁排放的出口，不同容积的高炉对铁口深度有不同的要求。在固定的铁口角度下，铁口深，容易把炉缸内的渣铁出净。铁口浅，炉缸中的渣铁液面就高，由于炉内的压力大，铁口浅时控制不住铁流，就会出现跑大溜、过早喷炉现象。

很多恶性事故都是浅铁口造成的，了解浅铁口的危害和成因，预防浅铁口的发生，处理好浅铁口，使铁口能在正常状态下工作非常重要。不同容积的高炉对铁口深度的要求见表1。

表1 不同容积的高炉铁口深度

1、浅铁口的危害

浅铁口的危害有：

(1)浅铁口出铁渣铁出不净。浅铁口出铁时渣铁液面比正常铁口出铁液面高，炉缸中存有大量渣铁，将影响高炉炉况顺行，造成高炉受憋，不接受风量。

(2)浅铁口出铁易跑大溜。由于铁口浅，铁口通道受渣铁流冲刷大，铁流不易控制，一旦跑大溜，渣铁沟容纳不下，就会溢出渣铁沟，造成渣铁上坑、下地，严重时烧坏渣罐，铁道、焊住渣铁罐，至使高炉无法正常生产，被迫休风。

(3)浅铁口出铁易跑焦炭，有时因为跑焦炭严重，在铁口前堆积过多造成无法堵炮，只好休风清理焦炭。

(4)浅铁口出铁跑大溜或跑焦炭时，下渣极易大量过铁，引发水渣沟放炮，烧坏渣罐，崩坏水渣流嘴、沟槽，又极易烧伤人。

(5)浅铁口出铁时由于渣铁出不净，堵炮时可能引起铁口上方风口内呛渣、呛焦炭，引发风管烧穿事故。一旦风管烧穿，由于炉缸内存有大量渣铁，减风时往往造成灌渣。由于处理灌渣时何长，会给高炉生产造成巨大损失。

(6)长期浅铁口作业，炉缸中的渣铁侵蚀铁口区域的冷却壁，容易造成铁口烧穿。

2、浅铁口的成因

浅铁口有以下成因：

(1)渣铁未出净。由于渣铁罐满、渣铁上坑、冲渣停水等原因造成铁口不吹而被迫堵炮。这时由于炉缸内存有大量渣铁，堵炮后炮泥在炉缸中存不住而漂起来，并与渣铁反应被烧损，导致泥包破坏，造成下次铁口深度下降。

(2)泥包断裂。有时由于打泥量的波动和铁口过浅，铁出来后在孔道内爆炸，或因为炮泥质量有问题，出现铁口断裂。铁口断裂后泥包可能一次掉很多，造成下次铁口过浅。

(3)操作不当。在开铁口过程中，由于操作不当，铁口底部隔层太厚，透不开铁口但又来铁，被迫闷炮，有时闷炮把铁口从中间闷断，形成浅铁口。

(4)炮泥质量差。有时炮泥质量下降，或由于炉前工人在装泥时打水过多，造成铁口孔道有断泥现象，孔道过松，出铁时跑大溜，堵炮后形成浅铁口。

(5)铁口卡焦炭。由于冷却系统漏水、炉况不顺、潮铁口等原因造成出铁时铁口卡焦炭。如在堵炮时铁口卡住，就会打不动泥，造成浅铁口。

(6)铁口冒泥。铁口泥套坏、泥炮压力不够、炮头坏等原因都可能造成铁口冒泥，一旦冒泥，就形成浅铁口。

(7)开炉时泥包破坏。在高炉长期休风后开炉时，由于渣铁不能顺利渗透到铁口，就要改变铁口角度，用氧气烧铁口，有时烧铁口时间过长，又不断改变角度，把泥包破坏，泥包恢复非常困难。短期内不易形成稳定的泥包，势必造成经常的浅铁口。

3、浅铁口的预防

应采取以下措施预防浅铁口：

(1)出净渣铁。每次出铁都要喷铁口，这就要求每次出铁的时间要均匀，不能人为地缩短和延长出铁的间隔时间，避免渣铁罐不够用和铁口不喷而堵炮。

(2)稳定打泥量。打泥量要相对稳定，每次出铁都要根据炉温和渣铁排放情况适当打泥，打泥量波动不大于40kg。

(3)稳定炉温。对于炉内操作，要尽量稳定炉温，长期低炉温对铁口的危害很大，在操作上要尽量避免。

(4)尽量避免潮铁口出铁，如铁口过潮可用风或氧气烘干，然后出铁。铁口潮时绝不允许钻漏，用风吹或用氧气烧时，风重、氧量也不要太大，避免把潮泥吹出来，形成内大外小的喇叭形铁口。

(5)提高操作水平。每次钻铁口都要根据炉内风压、炮泥情况选择合适的钻头，避免铁口孔道过大或过小，使出铁时间均匀，特别是尽量避免闷炮操作。

(6)加强检查。对开口机、泥炮要认真检查，避免出现故障。对铁口泥套要认真制作，保持合适深度和形状，避免堵铁口时冒泥。同时，要加强炮泥检查，减少炮泥质量的波动。

(7)在高炉长期休风后，开炉时要根据高炉炉内状况，选择合适的开炉方案，避免破坏泥包。

4、浅铁口的处理

浅铁口的处理包括：

(1)有渣口的高炉要尽量能放好渣，减轻炉渣对铁口的侵蚀。

(2)炉内操作要把炉温提到上限，有利于涨铁口，必要时可改炼铸造铁。

(3)为出净渣铁.在出铁后期可适当减风，减少炉内压力，这样可在原基础上多出一点渣铁，也有利于涨铁口，形成泥包。

(4)堵铁口时可采取分段打泥的方法，即封上铁口后，先打75~150kg泥，间隔1min左右，再打50~300kg泥，这样可使铁口慢慢涨上来。

(5)在处理铁口时，先用开口机钻一段，再用钢钎打200mm左右，最后再用氧气烧开，这样可控制铁流，有利于涨铁口，不易跑大溜。

(6)对有2个以上铁口的高炉，可采用1个铁口见吹后再打开较浅的铁口出铁，在浅铁口大喷时，把泥打进去，这时高炉里渣铁液面较低，铁口可一次涨上来。只有1个铁口的高炉，可采用“坐窝”的方法，即堵铁口后过10min左右拔炮再出铁，这样连续几次后，有望杷铁口涨上来。

(7)在使用多种方法都无效时，可堵铁口上方的风口，减少铁门方向炉缸的活跃程度，使铁口慢慢涨上来。

(8)改进炮泥的质量。如用有水炮泥的高炉可改用无水炮泥，用无水炮泥的高炉可提高强度，增加炮泥中SiC与Al2O3的含量，提高耐渣铁冲刷能力，并尽量出净渣铁。