10月12日，在三鋼棒材生產線上，機器人“眼睛”一閃一閃掃描後，機械手“抓”起砂輪鋸片準確裝入傳動主軸，全自動更換，用時由人工更換的30多分鐘縮短至8分鐘，且誤差僅0.02毫米，比頭髮絲還細。

機器人“眼睛”一閃一閃掃描後，機械手臂吸起砂輪鋸片準確裝入傳動主軸。

這套全自動砂輪鋸片在線更換系統，今年5月在三鋼集團安裝調試成功，運行平穩，填補了中大型砂輪鋸片用機器自動更換的空白，在冶金裝備行業屬於世界首創。來自美國、德國、奧地利等行業專家考察後，紛紛豎起了大拇指。

這套全自動砂輪鋸片在線更換系統，在冶金裝備行業屬於世界首創。

三鋼自主研發的這套系統已申報國家10項專利，一年可爲企業增效500多萬元。

砂輪鋸片用於對成品棒材的定尺鋸切。單張鋸片直徑爲1.25米，重達50公斤，生產線上每小時要停工更換一次，磨損快，使用頻率高。過去，更換這鋸片，需要2位工人在狹小的工作空間裏配合完成，耗時30多分鐘。

效率低、成本高、安全隱患大，如何破解？

2018年，三鋼集團與三明學院依託雙方共建的閩光學院，校企合作研發砂輪鋸片自動在線更換系統。這項技術在國際上尚屬空白，沒有可參考的範例。科研團隊組織機械、電氣、自動化、設備材料等多專業、多工種人員協同配合，歷經一年多，研發成功。

省勞模潘建洲與研發團隊，瞭解新系統運行情況。

這一“世界首創”的成功，是三鋼智能製造的一個縮影。從2016年以來，三鋼集團着力推動“產、學、研”一體化發展，累計投入研發經費約32億元，用於科技創新、技術改造。智能製造已成爲企業推動質量、效益升級的強大引擎。

板坯機器人自動加渣、轉爐機器人自動測溫取樣……機器人代替工人在生產一線承擔起繁重危險的工作，正在三鋼集團部分崗位逐步實現。

智能製造已成爲推動三鋼集團質量、效益升級的強大引擎。

如今，這家走過61年的鋼鐵企業伴隨着新中國一起發展壯大。企業不斷改革創新，堅持智能製造，從早期“傻大黑粗”“重污染”的鋼鐵廠，發展成爲福建省首個國家ＡＡＡ級鋼鐵工業旅遊區，目前年產鋼超1100萬噸，是福建省最大的鋼鐵企業。

來源：三明市融媒體中心（記者：周志鴻 ）

新媒體編輯：黃麗莉

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