以前，提起外翼部件交付，總裝廠負責部件對接的班組總是一肚子怨氣，其它大部件都是同時交過來，就是外翼部件讓人等到“地老天荒”。

作爲外翼部件的生產單元，部件廠主管領導也是看在眼裏，急在心裏，幹得不比誰少、也很辛苦，可這老“託後腿”的現狀一直得不到改變，職工也有怨言，得下決心改變一下。

於是，部件廠將外翼部件裝配納入精益改善項目，通過一系列的努力，最終不僅趕上了生產節拍，還降低了製造成本（每年節約風水電氣、運輸、燃油等成本費用近300萬元），提升了產品質量，職工對此紛紛豎起了“大拇指”！那麼他們是怎麼做到的呢？接下來，小編帶大家一睹究竟。

1、佈局調整

以前，部件廠外翼部件生產由原北區運8C生產線和南區數字化生產線共同承擔， 而北區運8C生產線裝配型架故障率高、人員南北跨區作業是造成外翼部件裝配效率低下的最根本原因。保持裝配型架狀態穩定、組織人員集中裝配是解決問題的根本之道。針對外翼部件技術狀態一致和裝配過程佔用型架週期較短的特點，精益團隊提出“兩線合一”解決思路，即用南區數字化裝配生產線保證兩條生產線的裝配任務。對於部分瓶頸工序，按照“補短板”思路複製裝配型架。同時，對南區精加工設備和油密試驗設施進行改造，實現外翼全過程裝配在南區進行。

2、物流設計

物料庫房距離裝配現場較遠，造成生產等待和生產準備時間長。同時，“多品種小批量”是公司科研生產的一大特點，型號不同需要切換型架狀態，而工裝放置凌亂、經常性丟失是造成停工等待的又一重要原因。精益團隊通過零件庫房“現場化”、標準件配送“精準化”、清洗劑配送“集中化”、密封劑煉製“公交化”、工裝定置“行跡化”等改善措施，有效改善了現狀。

3、工藝精益化

通過繪製外翼關鍵路徑價值流圖，梳理出了瓶頸站位裝配流程中的問題，其中架外工序超出節拍要求，是重點改進方向。精益團隊通過改進零件帶導孔、外翼總裝制孔、外翼總裝工作梯、外翼油密試驗檯、導管取樣、副翼噴漆和大修精加工機牀等措施提高工作效率。

4、單元管控

在完成南北區“兩線合一”後，重新優化完善人員配置。從左、右兩個總裝架外班中抽調部分年齡偏大但操作經驗豐富和新入職年輕職工成立壁板班。降低了年齡偏大人員的勞動強度，形成“老中青”搭配，有利於年輕人的培養，有利於提升工作效率和控制產品質量。編制各組部件日產表，將裝配過程細化到天，嚴格按照日常表進行裝配作業控制，以過程控制促結果。堅持開好分層例會，構建完善的問題處理機制。通過三級分層例會，及時暴露現場問題，明確責任主體，使問題在最短時間內得到解決。

經過這一系列措施的實施，外翼部件裝配終於擺脫“拖後腿”的現狀啦，已經和其他部件實現“齊步走”。“基礎管理提升——深化——固化工作必須要常抓不懈，久久爲功，摒棄‘低標準、老毛病、壞習慣’陋習，培養‘高標準、嚴要求、好習慣’作風，以功成不必在我的胸懷，爲陝飛健康可持續發展打下堅實基礎。”