螺旋葉片廠家加工成型，傳統工藝是根據計算尺寸切割材料，加工刀口內外圓，切割、膨脹、切角、加熱、成型，並與管軸焊接。方法有以下缺點:不同類型、不同規格、不同的音高和不同旋轉方向設計特殊成形模具:不同螺旋葉片成型,爲了防止反彈,加熱和緊迫的需要,環境污染、能源消耗高、多品種、小批量生產單處理時間長,處理成本高。經過反覆探索和實踐爲螺旋葉片的成形過程,該方法具有以下特點:不需要特殊的模具製造。

不偷工減料,簡單的處理,提高相對材料的利用率:畫不加熱工件:適合多品種、單一和小批量生產,縮短加工週期。過程成本相對較低。根據繪製過程，繪製螺旋狀體螺旋直徑D、螺距T、葉厚、管徑D，計算單葉的坯料尺寸，內圈和外圓加工材料。單切口直徑方向單一的鋼坯，根據螺旋切割的相互作用，根據螺旋葉片的每一個單位的要求，其厚度大於葉片毛坯厚度的3倍。被焊接成照片，並在外圓上壓實是一組局部固定的點。

螺旋葉片壓實，主軸葉片定位孔，防止葉片之間的相對位移。焊接後，根據開口的大小，將一組刀片在內部和外部加工。內孔必須在轉動前進行加工，後外圓將被加工。在加工外圓時，必須將在汽車外緣上相互連接的點焊件拆卸，否則不能在拉拔機上繪製和成形。螺旋管套筒固定在拉拔機內孔上拉拔機的夾具上，然後開始拉拔拉絲機。拿出刀片。操作應注意每條刀片的內緣，應與管軸外圓緊密貼緊。這是因爲刀片內孔和外圓管軸決定了葉片間距大小，在繪製尺寸時，刀片和管軸固定位置，從繪圖機工作臺上卸下，焊接，繪圖工作完成。刀片被放下，焊接成一堆。

在計算膨脹坯料尺寸的基礎上，通過加工餘量增加內環和外環，然後切割切割，沿直徑方向切割。將螺旋葉片從切割線上的螺旋旋轉。每段所需要的刀片數量被焊接到一個堆棧，在切割線的末端。然後壓縮堆螺旋葉片放在對方的外圓。當按下時,刀片通過芯棒孔定位,以避免過多的葉片之間的錯位,和內外圈不能在本地加工。根據轉盤直徑瓜D1葉片毛坯計算(?136+ 0.160)和D1的直徑(?旋轉，轉動必須先加工孔，然後加工，再將焊接部分在整個汽車的外圈上，否則沒有法拉的過程。