在SMT生產過程中，怎麼降低生產成本，提高生產效率，是企業老闆及工程師們很關心的事情，而這些跟如何控制貼片機拋料率有很大的聯繫，經過長年的經驗，提供以下解決方案，僅作參考。

所謂拋料就是指貼片機從喂料器（飛達）上吸起元件而沒有貼到板子指定位置上，也包括不能從喂料器上準確吸取元件，現在的貼片機新機器拋料率極低，但設備用過幾年之後，隨着設備部分磨損、氣路有無或堵塞等，造成生產效率降低，生產成本增高，更重要的是影響產品質量。

拋料的主要原因及對策：

原因1：實際元件元件的高度，元件的型狀，跟元件庫作的不一致，這類最多的問題在IC發生。

原因2：吸嘴問題，如吸嘴變形，堵塞，破損造成氣壓不足，漏氣，造成吸料不起，取料不正，識別通不過而拋料。

對策：　清潔更換吸嘴；

原因3：喂料器問題，喂料器設置不對、位置變形、進料機構不良造成取料不到或取料不良而拋料。

對策：重新設置喂料器，對設備進行清理，校準或更換喂料器。

原因4：識別系統問題，視覺不良，視覺或雷射鏡頭不清潔，有異物干擾識別，識別光源選擇不當或強度、灰度不夠，還有可能就是識別系統已壞。

對策：　清潔擦拭識別系統表面，保持乾淨無異物，油污干擾等，調整光源強度、灰度，更換識別系統部件；

原因5：位置問題，位置偏移，吸嘴吸取料時不在料的中心位置，取料高度不正確（一般以碰到零件後下壓0.05mm爲準）而造成偏位，取料不正，有偏移，識別時跟對應的數據參數不符而被識別系統當作無效料拋棄。

對策：　調整取料位置，高度等參數；

原因6：真空問題，氣壓不足，真空氣管通道不順暢，有異物堵塞真空管道，或是真空有泄漏造成氣壓不足而取料不起或取起之後在去貼的途中掉落。

對策:　調整氣壓陡坡到設備要求氣壓值(一般貼片機要求爲0.5~~0.6Mpa)，清潔疏通氣壓管道，修復泄漏氣路；

原因7：貼片機程序問題，所編輯的程序中元件參數設置不對，跟來料實物尺寸，亮度等參數不符造成識別通不過而被丟棄。

對策：修改元件參數，搜尋元件最佳參數值；

原因8：來料問題，來料不規範，或來料引腳氧化等不合格產品。

對策：　IQC做好來料檢測，跟元件供應商聯繫；

原因9：供料器問題，供料器變形，供料器進料不良(供料器棘齒輪損壞，料帶孔沒有卡在供料器的棘齒輪上，供料器下方有異物，彈簧老化，力量不足，或電氣不良)，造成取料不到或取料不良而拋料，還有供料器損壞。

對策：校正供料器，清掃供料器平臺，更換已壞部件或供料器；

據有關研究表明，靜電也是造成拋料的一個原因，所以貼片機要做好接地，生產現場做好防靜電工作。

貼片機有拋料是正常現象，但如果拋料率高那嚴重的影響了生產效率及生產成本，必須加以解決。當有嚴重拋料現象出現時，可以先詢問現場人員，通過描述，再根據以上七點原因，加以觀察分析直接找到問題所在，這樣更能有效的找出原因，加以解決，同時提高生產效率，不過多的佔用機器生產時間。

通過上面的可以總結幾點：

1、編程的時候，一定要儘量把元件庫跟實際元件一致；

2、吸嘴每二天清洗一下；

3、飛達經常要校正一下；

4、每個星期機器的識別鏡頭，反面鏡；

5、真空要穩，等經常要注意機器清潔，保養。

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