中科煉化一體化項目420萬噸/年催化裂化裝置“兩器”封頂

摘要：8月28日12:10分，由上海工程公司總承包，五建公司負責施工、起運公司負責安裝任務的中科項目25萬噸/年環氧乙烷40萬噸/年乙二醇（EO/EG）裝置首臺大塔——環氧乙烷汽提塔，一次吊裝成功，標誌着該裝置框架設備安裝全面展開，爲現場工藝管道安裝創造很好的條件。8月28日12時10分，中科煉化25/40萬噸/年環氧乙烷/乙二醇（EO/EG）裝置首臺大塔（T-204，全稱環氧乙烷汽提塔）一次吊裝成功，標誌着該裝置框架設備安裝全面展開，爲現場工藝管道安裝創造很好的條件。

9月11日下午6時，中科煉化核心裝置之一、420萬噸／年催化裂化裝置“心臟”設備——再生器封頭成功吊裝就位，至此，該裝置核心設備“兩器”（沉降器、再生器）全部順利封頂。

中科煉化“兩器”總重2811噸，其中，再生器高47米，最大直徑15.8米，重1817噸，加基礎安裝後總標高53.65米。由於體積超大運輸困難，2018年12月26日，按照施工組織設計，“兩器”在現場分4段進行製作組對和內件的模塊化安裝，2019年5月19日，再生器第一段筒體吊裝就位。

當天吊裝的第四段爲封頭段，它由上封頭和旋風分離器模塊組成，高15米，直徑15.8米，重526噸，是“兩器”中體積最重的一段，其中旋風分離器模塊由42個旋風分離器組成，與封頭連接垂直度、水平度要求非常高，爲確保每臺旋風分離器的安裝技術質量，負責製作安裝的中石化第十建設公司採取在地面搭設臨時支撐框架，像酒瓶子一樣一個個倒立在臨時支撐框架內，然後在把再生器的上封頭吊放到支撐框架上，最後再用人工拉倒鏈的方法，把一個個旋風分離器吊起來，進行找正後與封頭上集室組對焊接牢固成一體，整個施工過程技術要求高難度大，施工人員僅僅封頭和旋風分離器找正工作就用了二十多天才完成。

爲保證施工節點，加快施工進度，負責吊裝的中石化起運公司經過精密籌劃、研討，採取雙機抬吊法，日夜加班，以最快速度完成了地基處理，吊車轉場組車。

9月11日上午10時17分，吊裝作業正式開始。起重指揮人員、吊車司機、安裝人員、現場監護密切配合，兩臺履帶起重機緩緩起勾，將設備擡出工裝；隨後在指揮下轉杆，行走，其他各配合吊車從旁配合倒板，加配重，整個現場緊張有序，進退有度。到達就位位置後，兩臺履帶起重機緩慢起勾、轉杆，操作同步，在現場起重指揮規範、精準的指揮下，使設備平穩提升。下午18時，再生器封頭安全、順利吊裝就位。

據瞭解，中科煉化催化裂化裝置煉油主體設備操作彈性120％，可達到500萬噸／年的加工能力，是國內最大的重油催化裂化裝置；該裝置從工藝技術到核心設備完全國產化，達到國內領先、國際先進水平，大大提升我國催化裂化裝置的工程設計和裝備製作水平，是國內催化裂化裝置大型化的重要的里程碑。

附：中科煉化一體化項目新進展

8月28日12時10分，中科煉化25/40萬噸/年環氧乙烷/乙二醇（EO/EG）裝置首臺大塔（T-204，全稱環氧乙烷汽提塔）一次吊裝成功，標誌着該裝置框架設備安裝全面展開，爲現場工藝管道安裝創造很好的條件。

T-204塔是環氧乙烷/乙二醇裝置的核心設備之一，直徑5.7米，高50.69米，重228噸，一次性整體吊裝就位技術含量高，操作難度大、要求嚴。該塔於今年7月5日從廠家運抵現場，五建公司積極組織勞動力加班加點進行勞動保護、附塔管線安裝和塔體保溫等。

該裝置共有20臺塔，預計今年11月全部完成吊裝。截至目前，土建施工基本完成，動設備共111臺到貨54臺已安裝31臺，靜設備共200臺到貨84臺已安裝36臺，鋼結構已完成83.4%。

2019年9月5日上午，公司在中科合資廣東煉化一體化項目現場組織召開了9月份項目推進會，會議由公司副總經理戚國勝主持。公司項目管理部、採購部負責人及有關人員，工程建設公司、洛陽工程公司、上海工程公司、寧波工程公司、南京工程公司、第四建設公司、第五建設公司、第十建設公司和起運公司的主管領導、相關部門負責人及中科項目經理參加了會議。