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寧波海天精工股份有限公司堅持獨立自主的品牌路線，以“鑄造精品機牀，振興民族工業”爲己任，通過技術引進、吸收、不斷創新，不斷發展。目前已擁有員工近1500人，擁有20多萬平方米的現代化恆溫廠房，形成以寧波大港精工、寧波堰山精工、大連精工爲主體的三大生產集羣；主導產包括龍門鏜銑、臥式加工中心、數控車削中心、大型臥式鏜銑牀、數控牀等5大系列，迅速躋身中國數控機牀前列。產品廣泛服務在汽車、機車、船舶、機械、電力、模具、柴油機等行業。2017年產值17億，逾2000臺，名列行業前列。

圖1寧波海天精工股份有限公司

海天精工智能製造覆蓋了“產品研發、計劃物流、製造過程和客戶服務”全業務過程。主要的信息系統包括PLM、ERP、MES、CRM、SCM、DNC、OA、BI等；智能裝備包括數控加工中心、柔性加工線（FMS）、機器人、AGV叉車、立體庫、堆垛機等；數據採集手段包括設備聯網、車間報工終端、移動終端、平板電腦、手機APP等。

數控機牀產品生產方式是典型的多品種、小批量、離散製造，管理的痛點集中在：

產品複雜、個性化程度高，幾乎每個客戶訂單都需要技術變更；

零件種類多、加工複雜、精度要求高，小批量加工影響生產效率，設備產能利用率低；

物料齊套性不高，影響部件和整機裝配效率，導致影響按期交付；

裝配車間調度的主要工作就是檢查缺料，向加工車間催料；

加工車間收到的生產訂單數量超出實際產能，訂單積壓嚴重；經常在被緊急催單的情況下犧牲批量效率，加急趕工一兩件零件，實質上浪費了寶貴產能，加劇了訂單積壓。

爲了解決上述痛點，全面改善質量、成本、交期，提升產品的競爭力，於2015年5月啓動了智能製造新模式專項。

項目以“提升產品品質、提升產能、提升效率、控制成本”爲目標，採用6條柔性數控加工線，實現“8+16”小時運行，解決產能瓶頸，提升產品品質。

採用AGV電動叉車，實現工序間搬運自動化，提高工作效率；

實施MES系統，實現工序質量檢驗、工序報工信息的實時採集記錄，建成數字化透明車間；

管理者對車間生產情況實時掌控、動態指揮調整；

系統自動計算個人工時，生產質量可追溯；

DNC系統實時監控數控設備的運行情況，分析設備利用率，網絡化管理NC加工程序；

規範化刀具管理；

採用三維工藝仿真軟件，實現快速工藝設計驗證，加快新產品投產週期；

在產品整合的機牀上，推行模塊化設計、客戶快速選配，部件化投產，降低在製品庫存，縮短交期。

本項目的實施範圍是海天精工三個生產基地之一的寧波大港工廠，包括金加工、功能部件、鈑金、整機裝配等四個車間、四個倉庫；以及營銷部（含售後服務部）、技術科、計劃科、採購科、財務科、綜合管理等部門。

項目整體規劃如圖所示，在大幅度更新制造裝備（專用數控設備、數控柔性加工線、立體庫、堆垛機、機器人、AGV等）的基礎上，完善數字信息網絡和信息化管理、控制系統，將軟硬件和管理者、操作者連接在一起，組成一個具有感知、學習、分析、指揮、執行能力的整體。通過數字神經網絡將管理流程和操作標準固化到每個業務節點，將業務執行的實時數據反饋到指揮中心，使整個工廠的運作數字化、智能化，進而實現質量、成本、交期的持續優化，不斷增強企業的核心競爭力。

圖2 海天精工智能製造體系架構

產品研發採用全三維設計，產品生命週期管理（PLM），大幅度提升流程化、規範化、標準化水平。應用三維仿真工藝軟件，提升工藝設計效率；通過知識庫、鼓勵零件通用化等措施，降低產品成本；全面提升研發效率，縮短新產品研發週期30%以上。

計劃物流管理全面數字化，以ERP爲核心，以市場需求爲導向，實行滾動計劃編制、調整，通過供應商協同平臺拉動物料供應；廠內物流按照三級計劃（零件加工、部件裝配和整機裝配）聯動、拉動物料配送，降低庫存，提高齊套率，提高庫存週轉率30%以上。

製造過程智能化，以MES爲主線，將生產執行過程的涉及的數控機牀、柔性加工線、工序質量檢測、工序實時報工、NC程序管理、刀具管理等軟硬件連接爲有機整體，實現從ERP系統接收生產計劃（生產訂單）、車間排產計劃、工序排產，生產執行過程的工序質量檢驗、工序報工（同步計算工時）、訂單生產進度監控、實時生產調度、生產節拍管理、效率管理、設備運行監控、設備效率分析（OEE），同步化物流管理、質量記錄與追溯，完工入庫自動回報到ERP倉庫。

爲了提升產品品質、提高生產效率，項目採用軟硬件技術,對生產設備進行智能化、自化、無人化的開級改造。引進4條柔性生產線,自主研發2條柔性生產線，共6條柔性生產線，全部採用海天精工自產的23臺數控機牀。採用FMS控制器、多托盤控制系統、自動在線測量系統、集成智能傳感技術、自動識別技術等智能化手段，與生產管理系統相聯,實現生產的網絡化信息化。

客戶服務智能化從整合服務體系開始，將400呼叫中心與客戶服務平臺無縫集成，實現報修、受理、派單、反饋、配件、回訪等環節的信息閉環。利用手機APP、微信等方式及時方便地與客戶、維修人員、管理者等多方在線協同；完整準確及時地收集客戶設備維修信息，從中分析統計故障原因，提交給質量、技術、製造等部門進行分析、改善。開展主動服務，爲客戶提供保養維護提醒服務。策劃遠程設備聯網管理的基礎平臺，爲客戶提供遠程診斷服務。將市場營銷、售前管理等活動流程集成到客戶服務體系，整合爲包括售前、售中、售後服務的統一客戶服務平臺。

本項目最大的效益是全面提升管理手段和管理方法。主要體現在：

全廠從上到下實現了用數字說話，用數字考覈，管理運營走向精細化、智能化；

生產管理從粗放走向精細化。生產計劃編制、下達和執行、反饋，形成了良性互動，動態優化，持續改善；

責權利更加清晰，績效考覈數字化、透明化，實現公開、公平、公正，調動了員工積極性；

產品品質提升，效率提升，產能提升；同時降低了庫存，成本管理更加精細；

服務過程透明化、智能化，客戶滿意度提升。

1）智能研發向數字樣機和仿真應用方面發展，實現更加快速新產品研發投產週期；

2）計劃物流和生產管理向節拍化、同步化、智能化努力。以製造爲核心，向供應商和客戶兩端延伸，實現全價值鏈的智能化；

3）客戶服務未來發展的空間在於服務產品化。爲客戶提供遠程聯機服務，實時在線爲客戶提供服務。

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