10月12日，在三钢棒材生产线上，机器人“眼睛”一闪一闪扫描后，机械手“抓”起砂轮锯片准确装入传动主轴，全自动更换，用时由人工更换的30多分钟缩短至8分钟，且误差仅0.02毫米，比头发丝还细。

机器人“眼睛”一闪一闪扫描后，机械手臂吸起砂轮锯片准确装入传动主轴。

这套全自动砂轮锯片在线更换系统，今年5月在三钢集团安装调试成功，运行平稳，填补了中大型砂轮锯片用机器自动更换的空白，在冶金装备行业属于世界首创。来自美国、德国、奥地利等行业专家考察后，纷纷竖起了大拇指。

这套全自动砂轮锯片在线更换系统，在冶金装备行业属于世界首创。

三钢自主研发的这套系统已申报国家10项专利，一年可为企业增效500多万元。

砂轮锯片用于对成品棒材的定尺锯切。单张锯片直径为1.25米，重达50公斤，生产线上每小时要停工更换一次，磨损快，使用频率高。过去，更换这锯片，需要2位工人在狭小的工作空间里配合完成，耗时30多分钟。

效率低、成本高、安全隐患大，如何破解？

2018年，三钢集团与三明学院依托双方共建的闽光学院，校企合作研发砂轮锯片自动在线更换系统。这项技术在国际上尚属空白，没有可参考的范例。科研团队组织机械、电气、自动化、设备材料等多专业、多工种人员协同配合，历经一年多，研发成功。

省劳模潘建洲与研发团队，了解新系统运行情况。

这一“世界首创”的成功，是三钢智能制造的一个缩影。从2016年以来，三钢集团着力推动“产、学、研”一体化发展，累计投入研发经费约32亿元，用于科技创新、技术改造。智能制造已成为企业推动质量、效益升级的强大引擎。

板坯机器人自动加渣、转炉机器人自动测温取样……机器人代替工人在生产一线承担起繁重危险的工作，正在三钢集团部分岗位逐步实现。

智能制造已成为推动三钢集团质量、效益升级的强大引擎。

如今，这家走过61年的钢铁企业伴随着新中国一起发展壮大。企业不断改革创新，坚持智能制造，从早期“傻大黑粗”“重污染”的钢铁厂，发展成为福建省首个国家ＡＡＡ级钢铁工业旅游区，目前年产钢超1100万吨，是福建省最大的钢铁企业。

来源：三明市融媒体中心（记者：周志鸿 ）

新媒体编辑：黄丽莉

相关文章